7200 abnehmen, Platte darunter abnehmen, Servo tauschen, Platte und 7200 montieren, Servo im FBL neu einprogrammieren.
Ob die Schrägverzahnung was bringt werde ich bald wissen (bau ihn gerade um)
Zum programmieren die Beschreibung der Beast nehmen, ist etwas übersichtlicher.
Hallo, hab mir das eine Rollservo geschrottet,das was nah am 7200 Bx sitzt.Wie kann man das Tauschen,ohne den kompletten Heli zu zerlegen?
Ebenfalls denke ich über die schrägverzahnung nach,diese nachzurüsten.
Vielen Dank...Gruß Marcus
Dann gebe ich meinen Senf auch noch hinzu:
Wenn die Servokabel noch unter dem AR laufen kommst du, wie schon beschrieben, um die Demontage des AR incl. CFK Platte nicht herum. Ich hab bei einer solchen Gelegenheit gleich alle Servokabel nach aussen gelegt, um das AR nicht jedes mal demontieren zu müssen.
In der Position kann am schön übersichtlich an den Servos arbeiten.
Ein schräg verzahntes Hauptantriebrad hab ich schon drin. Der Eingriff der Zähne soll ja bei der Schrägverzahnung besser sein. Der Heli soll dann leiser werden, aber nicht unbedingt besser fliegen. Bei dem Radau, den damals noch der E-Flite Motor gemacht hat, ist mir der Unterschied nicht so groß vorgekommen.
Ein anderer Aspekt:
Ich hab das schrägverzahnte Lynx 9Z Ritzel und 136Z HZR LX0330 eingebaut. Vor dem Einbau prüfe ich den Rundlauf der Teile. Das Lynx-HZR hatte am Umfang (radial) eine Abweichung von 0,05 mm, was ich für einen guten Wert halte. Das Original gradverzahnte schlug hier mit 0,15 mm zu buche.
Nun kostet das LX0330 fast 15 EUR. Blade bietet ebenfalls schrägverzahnte HZRs an (BLH1901), 2 Stk. für rund 10 EUR. Also hab ich mir auch die günstigere Blade HZR-Variante beschafft.
Der Zusammenbau und die Messung wurde wieder zu einem richtigen -Blade-Erlebnis-.
Es begann damit, dass (wie auch bereits hier berichtet) das innere Loch des HZRs nicht auf die Alu-Nabe (BLH4514) passte. Nachgemessen mit der Schieblehre: Durchmesser Nabe 13,8 mm, Durchmesser HRZ 13,6 mm.
Also hab ich den Innendurchmesser ausgefeilt bis es passte. Das HRZ wird ja noch von einem größeren Durchmesser Nabe 22,6 mm - HZR 22,7 mm zentriert und mit 4 Schrauben fest verbunden.
Die anschließende Messung des Rundlaufs erbrachte radial eine Abweichung von 0,12 mm. Das war etwa die Abweichung des gradverzahnten Original-HZRs. Was mich allerdings gefrustet hat war ein Höhenschlag am Umfang von 0,35 mm! Kann sein, dass das Rad eingebaut funktioniert, ich bau so was aber nicht ein.
Resümee:
Es kann ja sein, dass die Blade-Räder inzwischen präziser gefertigt werden, oder ich halt mit meiner Lieferung Pech hatte. Allerding probiere ich jetzt nicht mehr rum. Wenn ein neues HZR, dann wähle ich das präziser laufende Lynx-Rad.
Bericht: Aufarbeitung des E-Flite Stockmotors 320 H
Wie bereits berichtet, hatte ich den E-Flite Motor wegen Vibrationen gegen einen Scorpion Motor getauscht. Den E-Flite Motor habe ich dann überarbeitet, indem ich neue Lager eingesetzt und die Glocke gewuchtet habe. Das Ergebnis hat mich überrascht. Ich hatte es nicht für möglich gehalten, dass ich den Motor mit meinen beschränkten Hausmitteln vibrations- und geräuscharm hinbekomme.
Wer will kann sich das Ergebnis hier anhören: Vergleich E Flite Motor vor und nach der Aufarbeitung - YouTube
Ist zwar ein Video, zu sehen gibt-s aber nicht viel, nur zu hören. Der Motor ist am Getriebe ausgekoppelt, es sind also nur die reinen Motorgeräusche bei unterschiedlichen Drehzahlen zu hören. Am Ende hab ich nochmal den Scorpion hochlaufen lassen: Bei niedrigen Drehzahlen hat der offensichtlich auch ein Problem. Das kommt im Normalbetrieb aber nicht zum Tragen. Bei der hohen Dauerbetriebsdrehzahl läuft er ruhig.
Im Detail:
Als Lager habe ich Keramik-Metall Hybridlager eingesetzt. Zum Lagertesten: 2 von 3 neuen Lagern liefen mit verkanteter Welle -unruhig-. Hab trotzdem eines von denen eingebaut. Macht sich im Betrieb anscheinend nicht negativ bemerkbar.
Das -Glocke wuchten- war aufwendiger. Ich habe zunächst versucht, die Glocke mit der Xtreme-Magnethalterung (Bild) zu balancieren. Die Achse wird von einem Magnetfeld gehalten und ist dadurch reibungsfrei aufgehängt. Allerdings liegt die Drehachse nie reproduzierbar horizontal. Am Ende bin ich dann doch wieder auf die gute alte -Messerschneide- (Bild) zurückgekehrt.
Zunächst hab ich das Typenschild außen entfernt, da es nicht um die ganze Glocke reicht und damit zum Ungleichgewicht beiträgt. Dann hab ich auf der leichten Seite der Glocke, innen zwischen 3 Magneten jeweils eine Schicht Uhu plus Zweikomponentenkleber aufgebracht. Das reichte um die -leichte Stelle- ausreichend schwer zu machen. Danach folgte mühsame Kleinarbeit: Wiegen - Abschleifen - Reinigen - Wiegen. Weil erforderlich hab ich mit der Zeit auch direkt was von den Magneten abgeschliffen. Ich denke, das Aufbringen der Kunststoffmasse (Kleber) kann man sich auch sparen und gleich die Balance durch Anschleifen der Magnete herstellen.
Am Ende lief der E-Flite Motor durch alle Drehzahlbereiche ruhiger als der Scorpion (vgl. Video). Ich hab jetzt erst einmal wieder den (aufgearbeiteten) Stockmotor drin. Vielleicht bearbeite ich den Scorpion Motor auch noch. LGT
hab jetzt alles vorbereitet,Teile sollten morgen kommen.Sieht erstmal schlimmer aus als es ist,ging recht fix das Hauptzahnrad rauszubekommen.
Nur die Hauptrotorwelle ging recht schwer/Hakelig raus.
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