Baubericht McDonnell Douglas 520N NOTAR für Blade 230S/250cfx

[TheFox]

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Die Kanzel sieht ja schon sehr gut aus. Ich hatte schon befürchtet, das wird nichts, nachdem alle CAD-Files und Vorlagen nicht stimmig waren. Ich hatte die Dateien von The Blue Prints gekauft, hier ist zumindest brauchbares Material dabei. Lupusprimus hat dann alle möglichen CAD Zeichnungen damit verglichen, und zuletzt eben gescannt. Der Scann kam der Blue Print Zeichnung bei Weitem am Nächsten.
Hier ein paar der Vergleiche, Lupusprimus hat die STL Dateien über die Pläne gelegt:
IMG-20180425-WA0003.jpg IMG-20180425-WA0004.jpg IMG-20180425-WA0007.jpg IMG-20180425-WA0008.jpg

[TheFox]

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Der Heckschwanz ist fertig. Beim Auslass hab ich du Lamellen wieder so gebaut wie im Test-Rohr. Aber die erste auf der Seite des Auslasses ist anders. Hier hab ich einen "Hügel" eingebaut, der die Luft von der Kante wegleitet, um sie dann sanft in die 90°-Kurve zu führen. So hoffe ich, ein "verblasen" des Luftstromes zu vermeiden. Wenn der Austritt 90° zum Rohr ausbläst, müsste der Wirkungsgrad am höchsten sein, und damit der Energieverbrauch des Impellers geringer. Sollte sich das bewähren, werde ich versuchen, das Alles mit in die STL der Endkappe einzuzeichnen, um es gleich so zu drucken. Hier die Skizze vom Stefan.
WP_20180426_08_29_29_Pro.jpg WP_20180426_12_09_24_Pro.jpg WP_20180426_12_09_32_Pro.jpg WP_20180426_23_50_13_Pro.jpg WP_20180426_23_50_23_Pro.jpg IMG-20180426-WA0001.jpg

[TheFox]

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Der Impeller selbst passt nur knapp. Ein Befestigungsrohr un den Impeller ein-und ausbauen zu können findet keinen Platz. So konnte ich ihn hier für den Versuch nur einkleben. Der Dom müsste hier leider vom Vorbild abweichen, und pro Seite 2mm breiter werden. So wie es jetzt ist, sitzt der Impeller zu weit vorne. Die ßffnung unten hab ich verschlossen, so kann ich die Form des Doms mit Impeller mal testen.
WP_20180426_23_49_43_Pro.jpg WP_20180426_23_50_03_Pro.jpg WP_20180426_23_50_46_Pro.jpg

[Lupusprimus]

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Der Aufsatz wurde in Version 2 nochmal 8 mm vor dem Impeller verlängert. Er wird auch minimal breiter. Das wird langen.
Die Rumpfhälften haben die erste Feinkorrektur hinter sich. Die dunkleren Stellen sind nachgespachtelt worden. Insgesamt nun fast fertig zum Abgießen.
Shapeways druckt Teile mit hoher Qualität, aber in der Verpackerei müssen ab und an Vollidioten sitzen. So ein filigranes Teil in so eine Standard-Plasttüte zu zwängen und das dann nochmals mit Luftpolster zu umschließen, das konnte nur schief gehen. Hätten sie es einfach in die stabile Paketkiste gelegt, wäre es hervorragend angekommen. 0,3 mm Ultra frosted ist aber bei der Größe auch zu dünn. 3,4 g wiegt es nur. Nächste Versuch mit 0,7 mm white and polish.
Der Gasaustritt ist super geworden.
Peters linkes Landegestell ist auch gedruckt. Das ist stabil und nicht so krumm wie es auf dem Bild scheint. Bloß die Spurweite muß ich nochmal prüfen. Die kommt mir etwas groß vor (obwohl die Vorlage dafür ja von einem 1:24-Modell scaliert wurde).

[Stebe]

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Super Teile und tolle Leistung....
Wie ich sehe geht es mit viel Arbeit und noch mehr Enthusiasmus in riesen Schritten voran

[TheFox]

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Jep! Sieht super aus. Die Testflüge mit den ersten Tiefgezogenen Teilen für das Heck waren, nach anfänglichen Schwierigkeiten doch erfolgreich. Der Durchmesser des Rohres ist genau passend. Ich hatte zunächst zu klein zugeschnitten, ein Missverständniss. Beim zweiten Versuch war alles wie es sein soll.

Nun warte ich auf die nächsten Tiefziehteile, und versuche mich inzwischen an den Leitblechen in der Endkappe.

Da ich hier den "P1", den Prototypen mit tiefgezogenen Teilen baue, wird es wohl noch einige Versuche und Tests geben bis alles glatt läuft.

Daher wird eine weitere Impeller-Einheit gebaut, mit der Lupusprimus dann seinen Prototypen ausrüsten kann. Bin jetzt schon auf seine Variante gespannt, wird bestimmt ein Hingucker

[TheFox]

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Der Impeller hat mich heute voll beschäftigt. Das Gehäuse wird vorbereitet, die Schraubenköpfe müssen versenkt werden. Dafür bohre ich mit 4mm, ca 2mm tief auf. Dann werden die Schrauben passend gekürzt, sonst beschädigen sie die Wicklung des Motors.
Das Impeller-Rad muss auf 3mm Wellenbohrung aufgebohrt werden. Dies mach ich auf der Drehbank. Spannt man schief ein, ist der Impeller nicht zu gebrauchen.
Dann der Wellenadapter: Ein 8mm Rundstahl wird zunächst auf 6,5mm abgedreht. Danach kommt stirnseitig die 2mm Bohrung für die Motorwelle rein. Hier muss man sauber mit dem Zentrierbohrer einen Zentrierpunkt setzen. Verläuft der Bohrer, ist der Adapter nicht zu gebrauchen. Anschließend wird ein kleiner Absatz gedreht, damit der Adapter nur den Innenring des Motorlagers berührt. Der Rest der Welle wird auf 3,6mm abgedreht, das Maß des Sechskantes mit dem die Welle das Impeller-Rad greift. Davon bleiben 4mm stehen, die übrige Welle, 15mm, wird auf 3mm abgedreht. Danach kommt noch am dünnen Ende eine 1,6mm Bohrung rein, und ein M2 Gewinde wird geschnitten. Dabei kann wunderbar den Bohrer verlaufen lassen, oder den Gewindebohrer abbrechen.
Sobald die Arbeiten auf der Drehbank fertig sind, zeichne ich mir auf dem 4mm-Abschnitt mit einer Sechskantmutter die sechs Kanten an, und feile den Sechskant von Hand rein. Schön gleichmäßig, sonst...na Ja.
Danach noch mit 2,5mm Quer durchbohren, und dann M3-Gewinde bohren, für die Klemmschrauben. Madenschrauben passend kürzen, und fertig ist die Adapterwelle. Dieses ist die Vierte heute - bei der Ersten ist eine Schneidplatte gebrochen, hat sich in die Welle gefressen, Welle verbogen. Die Zweite ist unter der Bearbeitung gebrochen. Die dritte war wunderbar, der Sechskant schon schön gefeilt...beim Gewindebohren für die Madenschrauben ist dann der Gewindebohrer im Werkstück gebrochen. Erst bei der Vierten ist alles gut gegangen. Läuft rund und sauber.
WP_20180428_23_33_40_Pro.jpg WP_20180428_23_34_04_Pro.jpg WP_20180428_23_34_18_Pro.jpg WP_20180428_23_34_55_Pro.jpg WP_20180428_23_35_10_Pro.jpg WP_20180428_23_35_21_Pro.jpg WP_20180428_23_35_32_Pro.jpg WP_20180428_23_38_54_Pro.jpg

[Lupusprimus]

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Der Rumpfformen-Bau tritt in seine entscheidente Phase. Ich bin immer noch selber fasziniert, wie man aus so einem Schweine-Scan so brauchbare Formhälften "schnitzen" kann.
Der Abguß erfolgte in der üblichen Weise, hier dann das Ausgießen der ersten Hälfte.
Das Anpassen des Aufsatzes war eine Puzzle-Arbeit, der Dremel glühte. Im Hintergrund immer der Blueprint (an irgendwas muß man sich ja dabei halten).
Das Anpassen des rechten Aufsatzteiles ist dann noch eine Spur spannender, man muß ja immer wieder auf genaue Deckung der beiden Hälften achten. Abschließend wird das mit Sekundenkleber und Füller miteinander fixiert, den Rest macht Spachtel.

[Stebe]

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Einfach nur SUPER-TOLL-GEIL.....

[TheFox]

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Das finde ich aber auch!!
(die schwarze Scpachtelmasse auf Bild Nummer 3- DAS war ICH aber nicht!)
Habe mein Testrohr heute zu Kleinholz geflogen - und bin trotzdem glücklich. Fast 8Minuten wunderschöner Rundflug, mit einem perfekt reagierenden NOTAR Heck, bei fast 550g Abfluggewicht. Habe extra Zuladung am Experimental angebracht, und bin bis zum Eingreifen des LVC geflogen. Da ich 550g nicht gewöhnt bin, hab ich nicht mit so einer rasanten Landung gerechnet...aber das Potential bei den von mir angestrebten 500-530g Fluggewicht ist jetzt klar. Ich schneide das Video noch...

[Lupusprimus]

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Das ist keine "schwarze Spachtelmasse", sondern eingefärbtes Resin. Sollte Grau werden, aber ich habe deutlich zuviel Farbpuler untergemischt. Auf Grau sieht man besser Dellen, Risse, Kratzer und ähnliches als auf dem gelblichen Resin.

[TheFox]

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Hier der letzte Flug mit dem Test-Rohr. Zwischen den Landekufen, ein zweiter 1500mAh-Akku als Ballast.

https://youtu.be/FiMPjHC7i_8

[TheFox]

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Endlich hatte ich Zeit, die Endkappe mit den Lamellen zu zeichnen. Dafür hab ich erst mal einen Kreis gezeichnet, den zum Zylinder extrudiert, und mit einem weiteren Kreis ein Rohr daraus gemacht. Dann Bögen reingezeichnet, diese zu Ebnen extrudiert, und so die gewölbten Lamellenteile gemacht. Danach mit extrudierten Linien die geraden Lamellenteile. Anschließend noch einen Rotationsausschnitt, un das Ausström-Loch im Zylinder zu haben. Und dann noch einen Ring und eine Scheibe, die das Ganze in der Endkappe verankern.
Anschließend hab ich dieses Objekt in die Endkappe geschoben, und zu einem Körper vereinigt.
WP_20180429_18_03_23_Pro.jpg WP_20180429_18_03_52_Pro.jpg WP_20180429_18_06_43_Pro.jpg K1.jpg K2.jpg K3.jpg

[TheFox]

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Der erste Druck war nicht erfolgreich. Die Beiden "Ringe" welche das Innenrohr mit der Endkappe verbinden werden vom Drucker ignoriert. Auch der Slicer akzeptiert nicht. Die beiden Teile wurden als Rotationselement gezeichnet. Also hab ich sie als Extrusion gezeichnet. Die Scheibe oben war danach Ok, der Ring an der Auslass-ßffnung wird immer noch ignoriert. Den hab ich noch im Meshmixer verstärkt. Jetzt wird er vom Slicer berücksichtigt, die STL ist auf dem Drucker.
Um die Funktion zu testen, muss ich das gebrochene Testrohr lediglich als Röhre instandsetzen, und das gedruckte Teil hinten draufschieben. Dann wird sich zeigen, ob die Konstruktion was taugt...

[Stebe]

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Um die Funktion zu testen, muss ich das gebrochene Testrohr lediglich als Röhre instandsetzen

Mein "altes" Testrohr ist eingepackt und geht morgen auf die Reise zu dir....