Eurocopter AS350 Ecureuil für den Blade TRIO 360 CFX

[Stebe]

AW: Eurocopter AS350 Ecureuil für den Blade TRIO 360 CFX

Sieht schon sehr gut aus...

[Lupusprimus]

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Welchen Spachtel nimmst Du hier?

[TheFox]

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Ich hab kein Bindulinâ?¦.darum nehme ich das feinste Feinspachtel was ich hier finden konnte. Polyester-Feinspachtel von Carfix. Ist ein zwei-Komponenten Spachtel.
Haftet sehr gut an, ich kann es von der unbehandelten PET Folie nicht einfach abreißen. Ich hoffe es platzt nicht ab...
Bei dickerem Auftrag fällt es etwas ein, aber ich bin sowieso zu ungeschickt, und trage lieber mehrmals auf...ich hab ja Zeit.

Da wo die angedachte Trennstelle im Rumpf ist, ist zum Einen eine Vertiefung, die ich mit einem 0,5mm PET-Streifen ausgegelichen habe, und die danach verspachtelt wird. Aber auch die Fläche vom Rumpf hat hier eine deutliche Stufe. Und die muss ausgeglichen werden. Das geht bis ganz nahe an die hinteren Fenster.

[TheFox]

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Spachteln und Schleifen....
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Ich dachte, ich kann hier ganz locker nachher mit Füller drüber spritzen. Aber durch die großen und zahlreichen Fenster sieht man die Kabinenwände auch innen. Also muss es einheitlich in der Färbung sein. Kein Füller, sondern weißer Lack zur Grundierung, sonst sieht das nachher bescheiden aus.

[TheFox]

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Hier ist der erste Testdruck einer zentralen Montageplatte. Die Mechanik kommt oben längs zwischen die beiden inneren keilförmigen Streben. Der Akku quer davor. Die Unterseite ist mit Streben verstärkt. Obwohl die Wandstärke nur 1mm überall beträgt, ist das Teil extrem steif. Trotzdem werde ich 1,5mm daraus machen. Dieses Ding geht zu Stefan, zum Einpassen.
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[TheFox]

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Zum besseren Verständniss hab ich die zentrale Montageplatte mal im CAD mit dem LG und dem Rumpf verbunden. Allerdings weicht der reale Causemann-Rumpf vom virtuellen Rumpf im CAD ab - darum dient das nur als Anwendungsbeispiel. Stefan muss die Montageplatte individuell auf den Causemann-Rumpf zuschneiden. Und sie mit der Mechanik platzieren, oder mir Anweisungen zum ßndern der Platte geben.
Zunächst die Verbindung zum LG: Die Querrohre des LG werden seitlich gesteckt. Schon hier muss die Platte zugeschnitten werden. Der Querschnitt zeigt, die Rohre treffen die Bohrung, sobald die Biegung des Rohrs ins Gerade übergeht.
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Dann der Einbau in den Rumpf: Hier muss an der Montageplatte weggeschnitte werden, was nicht innerhalb des Rumpfes ist.
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Hier sind mal die Rücksitze mit drin. Sie werden den quer liegenden Akku nach vorne und nach oben begrenzen. Eine weitere Halte-Vorrichtung wird nicht nötig sein. Die Rücksitze stehen mit ihren Füßen auf der Bodenplatte der Kabine, und die Sitzflächen werden hinten in einem Carbonstab gelagert.
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[Stebe]

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Spachteln und Schleifen....

Das sieht sehr gut und professionell gespachtelt aus. Und du erzählst immer, du kannst nicht spachteln...

[Derfnam]

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Beim LG Prototyp ging es auch wieder mal weiter - mit den ersten Teilen der Lötvorrichtung, die gestern und heute gebastelt wurden. Wie auf den Fotos zu erkennen, sind die beiden Böcke mit einer Spindel verbunden, so daß der Abstand der "Beine" reproduzierbar eingestellt werden kann. Jetzt dient die Vorrichtung erstmal zum kleben für den Prototyp, später dann als universell einsetzbare Lötvorrichtung.
Die "Beine" werden in den Böcken mittels Madenschraube gegen Verdrehung gesichert und mit einem Anschlagwinkel rechtwinklig ausgerichtet.

[Stebe]

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Beim LG Prototyp ging es auch wieder mal weiter - mit den ersten Teilen der Lötvorrichtung, die gestern und heute gebastelt wurden.

Mit dem Landegestell kannst du anschließend in Serienproduktion gehen......professioneller geht es nicht...

Tausend Dank für deine Arbeit und Mühe, die du dir machst

[Derfnam]

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professioneller geht es nicht..

...Werkzeugmacher könne machen mit tolle Werkzeug tolle Sachen...

[TheFox]

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Allerdings! Ich bin beeindruckt! Und das obwohl wir im Betrieb Werkzeugmacher und Feinmechaniker ausbilden, und ich in deren Werkstatt ein und aus gehe.

[Lupusprimus]

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Ich hatte mich gerade gefragt, ob dieser aufwendige Bau des LG gerechtfertigt ist.
JA. 3D gedruckt von Shapeways würde dieses LG schon um 200 € im Einkauf kosten!
Und offen wäre die Frage, ob 7 mm dicke Bügel das Gewicht gut tragen. Ich denke ja, aber das weiß man erst beim Versuch.

[Derfnam]

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ob 7 mm dicke Bügel das Gewicht gut tragen.

Die Bügel sind nur 5mm im Durchmesser und werden, wenn das Probeteil paßt, aus 5x 0,5mm Edelstahlrohr gefertigt. Die tragen das sicher und federn bei etwas härteren Landungen.

[TheFox]

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Die 5mm hab ich aus der Zeichnung herausgemessen, nachdem ich den gesamten Heli in der Länge passend skaliert habe. Es waren 5,xx - da haben wir uns für 5,0mm entschieden. Die Kufen haben 6,0mm Durchmesser.
Bei PLA hätte ich auch einen höheren Durchmesser gewählt.

Den Arbeitsaufwand von Manfred könnten wir gar nicht bezahlen. Er ist Modellbauer wie wir, und wir revanchieren uns mit einer Kleinigkeit für seine Arbeit. Ich bin wirklich froh darüber, sonst könnten wir nicht solch tolle Modelle bauen. Ich hab mir die Landegestelle von Scaleflying angesehen. Man könnte lachen, wenns nicht so traurig wäre...Ich hab auch die Landegestelle für 500er und 600er gesehen, hab mich schon genau umgeschaut.

[Derfnam]

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Den Arbeitsaufwand von Manfred könnten wir gar nicht bezahlen.

Danke fürs Lob!
So hoch war der garnicht, die Böcke waren vorhandenes Restmaterial, 2 Bohrungen für die Gewindestange, 2 für die "Beine" und eine Idee, wie man es am einfachsten fixieren kann zum löten.
Habe jahrelang in einer wissenschaftlichen Werkstatt der TU-München Vorrichtungen und Versuchsaufbauten zusammen mit einem Maschinenbau-Ingeneur entworfen...