Logo 480 Upgrade zu 550er Jetranger

[mSAT-831]

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Sodele, heute gibt's auch mal wieder Fortschritt bei meinem Jet Ranger.

Erst mal:

Schau dir bitte mal die Heckeinheit vom Logo 400 an.
Die ist zwar aus Kunststoff, baut aber super klein.

Der Tipp war Gold wert!
Das Heckgehäuse vom Logo 400 ist wirklich superschlank - damit sind meine Platzprobleme im Heck passé!

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Ich muss jetzt nur noch einen neuen Lagerbock fürs Heckrohr schneiden, damit das Rohr im Ausleger noch ein paar Millimeter weiter nach oben kommt und die Anlenkung genug Platz hat.
Der Platz im Heckgehäuse ist dafür jetzt locker vorhanden - auch dann, wenn ich die Mechanik ganz in ihre Sollposition nach vorne schiebe:

IMG_20201129_145219.jpg

Die HRW kommt mit dieser Position auch genau da raus, wo sie soll:

IMG_20201129_145319.jpg

Taumelscheiben-Anlenkungen kommen auch hin:

IMG_20201129_152721.jpg

Soweit der restlos erfreuliche Teil.

Allerdings habe ich ein bisschen einen Schock gekriegt, als ich den Rumpfvorderteil aufgesetzt habe: Für die gewünschte Position der Mechanik im Rumpf baut meine Mechanik zu breit!
Das seitlich rausstehende Nickservo stößt an, und die Rollservohebel haben ebenfalls nicht genug Platz. Ich hoffe, man kann's auf den Fotos erkennen:

IMG_20201129_145550.jpgIMG_20201129_145602.jpg

Ich musste daher mit der Mechanik ein Stück nach unten. Die Rotorebene ist damit leider noch näher an den Rumpf gerückt, und die Rotorwelle ist ein kleines bisschen nach vorne geneigt, wenn der Heli auf seiner Bodenplattform sitzt. Hier ein Foto mit testweise montiertem Rotorkopf:

IMG_20201129_152707.jpg

Mit dieser Position der Mechanik hat das Nickservo gerade so genug Platz, berührt aber schon die Rumpfwand. Die normalen Servohebel vom Logo 480 würden immer noch an der Rumpfwand anstoßen, aber hier hatte ich zum Glück noch einen Satz passender Hitec-Alu-Servohebel da, bei denen der Arm ganz innen am Servokopf sitzt. Dilemma hier: Wenn ich die inneren Bohrungen nehme (16 mm Hebel statt bisher 17 mm), dann stoßen die Anlenkungen relativ früh am Gehäuse an:

IMG_20201129_153337.jpg

Diese Ausschläge können können bei entsprechend kollektiv + zyklisch schon vorkommen (außer ich limitiere das per Cyclic Ring).
Nehme ich die äußeren Bohrungen (19 mm), dann habe ich wieder Servowege wie mit den alten Hebeln (bezogen auf den Anschlag am Servogehäuse), aber dafür stoßen die Anlenkungen wieder an der Rumpfwand an, wenn die Servos voll nach oben ausschlagen:

IMG_20201129_155024.jpgIMG_20201129_155037.jpg

Haaargh...

Muss mir da noch was einfallen lassen. Die Muttern an den Servohebeln außen möchte ich nicht weglassen - da wäre mir die Anlenkung zu wackelig. Vielleicht kann ich die Dämpfungsgummis an der Servoverschraubung noch etwas ausdünnen (Roll) bzw. aufdicken (Nick), damit alle Servos etwas näher zur Mitte kommen.
Oder die Chassis-Position doch so lassen und versuchen, die Rotorwelle zu verlängern? :dknow:

Bin mir da noch nicht einig...
Meinungen und Vorschläge gerne erwünscht!

[Crashpilot1977]

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Andere Servohörner nehmen.Welche wo keine Mutter außen dran ist.Oder die Mutter weg lassen, da ein Gewinde im Servohorn vorhanden ist und mit Loctite sichern müsste doch reichen. Du fliegst ja kein hartes 3D damit.

[TheFox]

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Der Drehwinkel der Servos ist doch enorm...
Servo.jpg
Die Länge der Steuerkugeln aber auch!
TS.jpg
Mach kürzere Steuerkugeln dran, dann reichen die kurzen Hebel locker!

Die Mechanik weiter runter, und eine längere Welle - das scheint mir das Einfachste. Die Neigung der HRW scheint mir hingegen etwas zu stark...

[mSAT-831]

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Die Neigung der HRW scheint mir hingegen etwas zu stark...

Genau das macht mir die größten Kopfschmerzen momentan. Ich hab ja zwangsläufig den Lagerbock im Heck als fixen Drehpunkt für die Mechanik - und mit diesem will ich ja sogar noch etwas nach oben. Damit würde sich die Neigung der HRW nochmals vergrößern. Insofern muss ich gucken, dass ich mit der Mechanik irgendwie höher komme.

Der Drehwinkel der Servos ist doch enorm...

Den Teil kann ich schwer einschätzen.
Das Servo kriegt locker die vollen kollektiven Ausschläge hin und auch die zyklischen. Nur bei beiden zugleich kann es eng werden. Aber da kann ich nicht abschätzen, wie stark das FBL im Flug aussteuert.
Vielleicht wäre es einen Versuch wert, die Mechanik einfach mal umzubauen mit den kurzen Hebeln, den Cyclic Ring entsprechend einzustellen und zu schauen, wie sich der Heli im Flug verhält. Wenn ich am End' eh weitgehend scale fliege mit entsprechend geringer Wendigkeit, dann reicht's vielleicht.

Oder die Mutter weg lassen, da ein Gewinde im Servohorn vorhanden ist und mit Loctite sichern müsste doch reichen. Du fliegst ja kein hartes 3D damit.

Ja - wenn ich da Loctite hochfest reinschmier, dann sollte es sich zumindest nicht lösen. Mehr Sorgen macht mir die Steifigkeit der Kugelköpfe an den Servohebeln. Mit Muttern auf beiden Seiten ist das bocksteif, aber ohne... Klar, hartes 3D fliege ich nicht, aber wenn mal ein hartes Abfangen nötig wird, dann sollen die Anlenkungen das schon verkraften.

[mSAT-831]

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So. Sieht doch schon besser aus mit dem HRW-Winkel.

Hab jetzt alles so weit wie möglich nach innen gerückt. Das Nickservo hab ich an der Verschraubung mit Unterlegscheiben bestückt, was das Servo um den entscheidenden einen Millimeter nach innen gebracht hat. Bei den Rollservos hab ich an den Messinghülsen in den Gummitüllen den "Wulst" am unteren Ende plattgedrückt und die Messinghülse um einen halben Millimeter gekürzt. Damit ist jetzt die Dämpfung an der Verschraubung natürlich härter, aber die Servos sind jeweils einen halben Millimeter nach innen gerückt.

Wenn ich jetzt die inneren Bohrungen an den Servohebeln nehme, dann komme ich mit der Mechanik um ca. 5 mm nach oben. Was so ein halber Millimeter doch ausmacht...
Die Rollservohebel berühren bei Vollausschlag nach oben jetzt gerade so die Rumpfwand, aber da kann ich an den Anlenkungen noch ein bisschen was wegschleifen.
Viel höher würde ich eh nicht gehen wollen, sonst steht die TS bei Neutralpitch zu hoch über'm Dog House - das sieht dann nix aus.

Am Heck passt jetzt auch alles, und die Anlenkung kann frei laufen. Hier waren leider im Rumpf an der Trennnaht die Mittellinie entlang ganz schön dicke Epoxy-Wülste im Weg. Hab zum Glück einen Feinschleifer mit Fernwelle, damit konnte ich das glätten.

Es nimmt Gestalt an! Nächster Schritt: Montagesockel bauen...

[TheFox]

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Montagesockel: Ich kann STEP Dateien zum Fräsen lassen anbieten. Aus CFK, 1mm stark..
Screenshot (106).jpg Screenshot (107).jpg Screenshot (127).jpg
Bei Interesse, PM, dann passe ich die Zeichnung an Deine Maße an.

[mSAT-831]

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Montagesockel: Ich kann STEP Dateien zum Fräsen lassen anbieten.
Bei Interesse, PM

Hast Post. (Hoffe ich - die PM-Funktion hat mir keinerlei Sendebestätigung gegeben...)

ßbrigens, paralleler Fortschritt an einer anderen Front: Die Beleuchtung ist da!
Herr Schmid vom LED ProfiShop hat mir hier nach Absprache ein Set zusammengestellt - einstellbare Blitzelektronik, alle Kabel passend abgelängt für den Einbau, und die LEDs genau so, wie ich sie brauche.

Die Positionslichter in den Leitwerken sind gerade so an der Grenze dessen, was ich unterkriege. Aber dafür haben die winzigen SMD-Blitzer die ideale Größe:

IMG_20201206_140136.jpg

Und die Dinger sind schweinehell! Die Landelichter haben jeweils 1W und damit auch genug Dampf. Hier ein Eindruck der Beleuchtung in Aktion, befeuert aus 2S Lipo - einmal mit und einmal ohne Tischbeleuchtung darüber:



Kann noch nicht absehen, ob die Beleuchtung bei Sonne draußen zu sehen ist, aber das ist mir auch wurscht - beim Original ist die Befeuerung ja auch erst in der Dämmerung an.
Und okay, die Landelichter sind kaltweiß, und der Heckblitzer blitzt nur zweimal statt dreimal. Aber, mein Gott, irgendwas ist ja immer.
Ich mag's!

Daher nochmals vielen Dank, @goemichel, für den Tipp!

(Ich bin jetzt nur mal gespannt, wie ich die Ausschnitte für diese kleinen Blitzer so filigran hinkriege... )

[mSAT-831]

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Ach ja, ganz vergessen: Ich hab mir auch mal die Hitzeentwicklung der Scheinwerfer angeschaut, denn hier ist kein Kühlkörper verbaut.

Die LEDs erreichen nach ca. einer Minute Dauerbetrieb eine Grenztemperatur von ~64°C. Das ist schon ganz ordentlich. Zumal, wenn ich sie im Bug mit einer "Verglasung" abdecke, dann kann die Hitze nach vorne nicht mehr weg (außer ich sehe an den Seitenwänden des "Scheinwerferraums" Lüftungslöcher vor.

Auf der anderen Seite will ich sie auch nur bei Start und Landung einschalten (okay, und vielleicht bei kurzen Tiefüberflügen zur Show ). Da sind sie eigentlich nie so lange am Stück in Betrieb.

Aber es wird in jedem Fall nichts schaden, eine Kühlung anzubauen. Ich werde eh Gewicht in der Nase brauchen...

[mSAT-831]

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Die letzten Tage hatte ich abends arbeitsbedingt nicht die Zeit, mich mal konzentriert an meinen Heli zu setzen. Allerdings hab ich mir noch ein paar Gedanken gemacht zum Thema Landegestell. Das Fun-Key "Scale-Landegestell" hat mich da ja noch nicht so recht glücklich gemacht.

Dabei kam ich wieder zurück zu der Entdeckung, auf die ich hier mal gekommen war, nämlich die des niedrigeren Landegestells mit aerodynamischer Verkleidung. Ich habe ja noch das Logo-550-LG, das ich dafür verwenden könnte.

Es stellt sich heraus, dass diese niedrige Variante offensichtlich der Standard ist bzw. zumindest mal war! Und noch besser: Ich habe einen Dreiseitenriss des Jet Ranger mit diesem "Standard Skid" gefunden, inkl. Bemaßung (Quelle hier):

Bell-206B-3_rajz.jpg

Natürlich kann ich das Logo-LG nicht einfach so drunterschrauben. Das säh bissl albern aus.

IMG_20201209_191518.jpgIMG_20201209_195047.jpg

Aber ich hab das LG im Foto mal ein bisschen in Position gerückt (meine "Pro-Skillz" mit Paint.NET möge man mir verzeihen ):

IMG_20201209_191518_edit.jpgIMG_20201209_195047_edit.jpg

Da sieht das schon gar nicht mehr so scheiße aus!
Und hier noch mal mit dem Dreiseitenriss dagegengehalten:

IMG_20201209_191518_overlay.jpgIMG_20201209_195047_overlay.jpg

Ich finde, das kommt schon ganz gut hin! (Ein bisschen wünschte ich mir, es gäbe Kameras, die als Parallelprojektion fotografieren können... Naja.)
Die Bügel sind vielleicht etwas breiter, aber damit kann ich leben. Die Kufen sind außerdem rund 3 cm zu kurz, aber die kann ich am hinteren Ende ganz easy verlängern.

Für mich ergibt sich damit folgender Plan:

• Die LG-Bügel werden in der Mitte aufgetrennt
• Ich mache Ausfräsungen in die Rumpfand, durch die ich die LG-Hälften einschieben kann.
• Im Rumpf werden die Hälften durch einen Verbinder aus Carbon wieder zusammengefügt.
• An der Verbindungsstelle schraube ich das ganze von innen gegen die Rumpfwand.

Da auch das "Standard Skid", genau wie das "High Skid", vorne eigentlich von außen am Rumpf montiert ist, werde ich dann hier noch ein entsprechendes Rundholz anschrauben, um diesen Teil des LG zu faken - den Bogen kann ich ja leider nicht ändern. Auf den äußeren Teil der Bügel kommt dann noch ein bisschen Material drauf (Balsa?), um die Bügel etwas aufzudicken und aerodynamisch zu verrunden. Dann alles weiß lackieren.

Bissl aufpassen muss ich mit dem Rumpfübergang: Hier muss die Ausfräsung oberhalb des Bügels etwas ßbermaß kriegen, damit das LG beim Einfedern nicht den Rumpf zerknickt. Das übermaßige Loch kann ich dann durch eine Anformung kaschieren, die ich flexibel halte. Wie ich das genau anstelle, da bin ich mir noch nicht einig. Vielleicht Orastick-Folie? Mal gucken.

Aber ich denke, mit dem Plan kann ich rangehen!

[TheFox]

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Ich sehe das etwas skeptisch. Das LG soll in erster Linie tragen, und direkt danach dann auch gut aussehen.
Das faserverstärkte Material der Werks-LGs an den Trainern ist flexibel. Was immer Du da drauf machst, es platzt ab sobald das LG unter Last "federt". Der Scale Rumpf wird das LG eventuell stärker einfedern lassen als der Trainer. Und Dein Stützpunkt ist die Ausfräsung im Rumpf.

Eine originalgetreue Zeichnung des Low Skid LG kann ich besorgen, auch in 3D, zum präzisen herausmessen aller Winkel und Radien im CAD. Aber woraus anfertigen? Es müsste schon aus GFK/CFK gefertigt werden...mehrere Schichten, laminieren und in diese stromlinienförmige Form schleifen. Der Aufwand und die Kosten für ein solches LG wären hoch.

Viele entscheiden sich für das High Skid LG weil es beim Wildfliegen Vorteile hat, was die Bodenfreiheit des Heckrotors betrifft.

Auch das LG mit den langen Kufen am Heck, die so schön nach oben gewinkelt sind, macht optisch ne Menge her.

Modellbau ist so vielseitig, selbst wenn's derselbe Heli-Typ ist...

Vielleicht kann ich ja was dazu lernen. Lass Dich von meiner Skepsis nicht aufhalten, ist konstruktiv gemeint. Wenn ich eine bessere Idee hätte, würde ich sie gerne teilen. Aber leider hab ich keine, was das stromlinienförmige LG betrifft.

Doch, eine Idee hätte ich: die Bügel der Bügel-länge nach im CAD mittig teilen. Eine CFK Platte mit diesem Profil fräsen lassen, das trägt. Dann die beiden Hälften des Bügels 3D drucken, und beidseitig auf die CFK Platte kleben. Dann ist es ein CFK verstärkter 3D gedruckter Bügel, der in der Form dem Vorbild gleicht. Die Kufen dann längs durch die Bohrungen des "Sandwiches" schieben.

[TheFox]

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Doch, eine Idee hätte ich: die Bügel der Bügel-länge nach im CAD mittig teilen. Eine CFK Platte mit diesem Profil fräsen lassen, das trägt. Dann die beiden Hälften des Bügels 3D drucken, und beidseitig auf die CFK Platte kleben. Dann ist es ein CFK verstärkter 3D gedruckter Bügel, der in der Form dem Vorbild gleicht. Die Kufen dann längs durch die Bohrungen des "Sandwiches" schieben.

Zur erklärung:

Screenshot (130).jpg Screenshot (131).jpg Screenshot (132).jpg
Besispielhaft hier an einem simplen LG-Bügel. Das dann natürlich mit einem vorbildgetreu designten Bügel ausführen. (Wäre jetzt mein Ansatz gewesen...)

[TheFox]

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Bell_206B_Jet_Ranger_III_at_Filton_Airfield_2006-06-10.jpg
Wenn ich mir das hier ansehe, scheint die stromlinienförmige Verkleidung nur die Bögen der Bügel zu betreffen....das ist dann wohl das "normale" LG mit einer Verkleidung dran. Da wäre doch eher ein Metallgestell mit 3D geduckter Verkleidung nachhaltiger.
Oh Mann....

[mSAT-831]

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Hey,

danke für die Anregungen!

Das faserverstärkte Material der Werks-LGs an den Trainern ist flexibel. Was immer Du da drauf machst, es platzt ab sobald das LG unter Last "federt". Der Scale Rumpf wird das LG eventuell stärker einfedern lassen als der Trainer.

Ist'n valider Einwand. Ich könnte aber potentiell auch hier Orastick-Folie verwenden. Das Zeuch ist leicht elastisch - das schlimmste, was passieren könnte, wäre, dass es auf der Oberseite beim Einfedern knittert. Aber da könnte ich nachbügeln, damit es das nicht mehr tut. (Hab ich schon erwähnt, dass ich ein Fan bin von Oracover? )
Und wenn alle Stricke reißen, bestell' ich einfach den weißen Kufenbügel.

Und Dein Stützpunkt ist die Ausfräsung im Rumpf.

Stimmt nicht ganz. Wie gesagt, ich würde hier die Ausfräsung an der Oberseite leicht übermaßig vornehmen, damit der Bügel beim Einfedern nicht gegen die Rumpfwand drückt. Mit einer (beweglichen!) Anformung ließe sich das "Loch" dann verkleiden.
Das ßbermaß müsste auch gar nicht groß ausfallen: Dadurch, dass ich das LG in der Mitte teilen und die Hälften jeweils ca. 25 mm nach außen rücken muss, sind anschließend die Verschraubungspunkte näher an der Rumpfwand. Heißt natürlich, ich ich muss den Montagesockel breiter bauen. Aber dafür ist der Federweg am Austrittspunkt dann minimal.

Ich hab übrigens mal einen Test gemacht, wie stark das LG einfedert, einmal am höchsten Punkt (ca. 60 mm über Boden) und einmal am voraussichtlichen Rumpf-Austrittspunkt:
Belastet mit 3,5 kg (mein erwartetes maximales Fluggewicht) federt es oben ca. 2 mm ein, am Austrittspunkt 0,5 mm.
Mit der doppelten Last von 7 kg (im Falle einer unsanfteren Landung) federt es oben ca. 5 mm ein, am Austrittspunkt 2 mm.
Ich hab an der Stelle auch getestet, wie stark sich die Tatsache auswirkt, dass der hintere Bügel näher am Schwerpunkt ist als der vordere: Mit entsprechend verschobener Belastung von 7 kg kam der hintere Bügel oben damit anderthalb Millimeter weiter runter; die Auflagefläche hat sich um ~0,7° nach hinten geneigt.
ßberschaubar, aus meiner Sicht. Zumal sich der Federweg noch verringert, wenn ich das Mittelteil zwischen den Verschraubungspunkten aussteife.

Eine originalgetreue Zeichnung des Low Skid LG kann ich besorgen, auch in 3D, zum präzisen herausmessen aller Winkel und Radien im CAD.
[...]
eine Idee hätte ich: die Bügel der Bügel-länge nach im CAD mittig teilen. Eine CFK Platte mit diesem Profil fräsen lassen, das trägt. Dann die beiden Hälften des Bügels 3D drucken, und beidseitig auf die CFK Platte kleben. Dann ist es ein CFK verstärkter 3D gedruckter Bügel, der in der Form dem Vorbild gleicht. Die Kufen dann längs durch die Bohrungen des "Sandwiches" schieben.

Mich fasziniert, woher Du diese ganzen Daten nimmst!
Die Idee ist auf jeden Fall interessant. Aber, wie Du schon sagst, mit ganz schön viel Aufwand verbunden...
Vielleicht reicht schon ein versteifender Spant am Bügel bis zum Rumpfaustrittspunkt? Dass die Bügel ein bisschen einfedern ist ja per se nicht schlimm - solange sie dabei den Rumpf nicht beschädigen.

Viele entscheiden sich für das High Skid LG weil es beim Wildfliegen Vorteile hat, was die Bodenfreiheit des Heckrotors betrifft.

An dem Punkt hab ich den Vorteil, dass ich Vereinsflieger bin, mit einem gut gepflegten Flugplatz.

Wenn ich mir das hier ansehe, scheint die stromlinienförmige Verkleidung nur die Bögen der Bügel zu betreffen....das ist dann wohl das "normale" LG mit einer Verkleidung dran. Da wäre doch eher ein Metallgestell mit 3D geduckter Verkleidung nachhaltiger.
Oh Mann....

Yup, korrekt. Daher die Idee mit dem Rundholz unterm Rumpf vorne.
Zumindest wäre der Ansatz "Rohr plus Verkleidung" scaliger. Aber ich wollte die Verkleidung des Vorbilds als "Ausrede" hernehmen, das LG mit den flachen Bügeln einzusetzen. Das ist so schön leicht (~100 g). Und hat den charmanten Vorteil, schon hier zu sein.

Ich lass' die Idee mal noch bissl reifen...

[mSAT-831]

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Heute standen noch mal ein paar Testflüge an.

Ich hatte ja auf die kürzeren Servohebel (16 mm) umgebaut, damit diese nicht anstoßen.

Mach kürzere Steuerkugeln dran, dann reichen die kurzen Hebel locker!

Diesen Tipp hatte ich auf dem Wege auch beherzigt und die Taumelscheibe umgebaut von den Standard-Mikado-Kugelbolzen (8 mm) auf kürzere Bolzen mit Länge 5 mm von Align (H60189). Der Tipp stellte sich beim Einstellen als goldrichtig heraus, denn ich musste am Laufweg für die zyklischen Eingaben dadurch fast nichts ändern - merci dafür!
Lediglich den Cyclic Ring im Mini VStabi musste ich reduzieren von 85 auf 73, damit nichts anstößt.

Bei den Testflügen war vom Verhalten gegenüber vorher praktisch kein Unterschied spürbar. Im Rahmen dessen, was ich nach Scale-Umbau mit dem Heli noch an Manövern fliegen möchte, war die Agilität gegenüber dem Zustand vorher unverändert.

Alles prima also - dann hab ich jetzt endlich Gewissheit, dass die Mechanik passt!

[mSAT-831]

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Habemus Montagesockel!

IMG_20201223_195922.jpg

Pappschablone nach den Maßen für die korrekte Position der Mechanik im Rumpf angefertigt, Passung damit grob getestet, dann den Sockel ganz klassisch aus Birkensperrholz gesägt (2mm für Seiten, Deckel und Spanten, 3mm für den Boden) und mit 30-min-Epoxy zusammengebaut.
Fertig kam der Sockel jetzt bei 79 g Gewicht raus; die Ausfräsungen haben dabei rund 25 g eingespart.
Am hinteren Ende war noch relativ viel Schleifarbeit nötig - die Plattform am Rumpfboden ist leider nur außen gerade und verläuft auf der Rumpfinnenseite in den "Ecken" eher rund. Da musste ich mich häppchenweise rantasten, bis alles korrekt passte.
Die Höhe hab ich etwas unter Maß gewählt, um die Höhe des Chassis im Rumpf durch Unterlegscheiben (ebenfalls aus Sperrholz) variieren zu können:

IMG_20201223_201536.jpg

Die Montagepunkte für das LG hab ich jetzt doch auf das FunKey-LG ausgerichtet. Ich will versuchen, das Ding so anzupassen, dass ich dem "Standard Skid" beim Original möglichst nahe komme: Vorderen Bügel an den Enden um ~12mm kürzen, hinteren Bügel etwas aus den T-Stücken rausziehen, um mehr Höhe zu kriegen und den Bügel im Rumpf einzulassen.
Die Schellen für die Bügel aus dem LG-Bausatz finde ich für den vorderen Bügel schon sehr gelungen und werde sie auch verwenden:

IMG_20201223_200221.jpg

Hinten will ich bei @TheFox abgucken, sprich: Bügel teilen, von der Seite in entsprechende Ausfräsungen im Rumpf einschieben und in einem Verbindungsrohr durch den Montagesockel zusammenführen. Damit die Kufen keine Pflugstellung kriegen, muss ich in der Mitte des hinteren Bügels wohl ein kleines Stück rausnehmen.
Die Bügel stehen mit den T-Stücken aus dem LG-Bausatz halt erst mal gerade und nicht nach hinten geneigt. Aber da kann ich mich vielleicht mal an eine passende CAD-Zeichnung und 3D-Druck wagen. Mal gucken, wie das wird.

Aber das sind alles Themen für nach Weihnachten.

In dem Sinne, frohe Feiertage Euch allen, und bleibt gesund!