Die nächste Agusta - aber wieder anders

[helipower59]

AW: Die nächste Agusta - aber wieder anders

[SIZE="3"]Zwei mal ist einmal zu viel !!![/SIZE]

Gestern abend in der Halle ist mir so ziemlich das Blödeste zum zweiten Mal passiert: Ich habe die Schalter fürs Fahrwerk mit dem TH-Schalter verwechselt !

Seht selbst:

Kleine Ursache - große Wirkung - YouTube

Beide Schalter liegen links hintereinander und ich hab leider den falschen erwischt.

Wenn man im hohen Alter nicht mehr richtig gehen kann, kauft man sich einen Stock oder Rollator. Wenn man den Sender nicht mehr richtig bedienen kann, muss man sich halt auch was einfallen lassen.
Ich habe heute den Schalter fürs Fahrwerk an die Hinterseite des Senders verlegt. Einfach ein Loch gebohrt, das Kabel verlängert, den Schalter verlegt und den alten Platz verblendet.

Jetzt liegt der Schalter genau zwischen Ring- und kleinem Finger und ist tatsächlich viel besser handhabbar. Hätt ich gleich machen sollen, ist auch für Jüngere besser ...


... und morgen bestell ich ein neues Fahrwerk.

Schade drum.
Oder aber man hat einen Sender wo die Schalter weit genug auseinander sitzen.

[der_dreamdancer]

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Aua, dass tut weh...mein Beileid. Ich hoffe es ist nicht all zu viel kaputt....

[pitchhitter]

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Könntest ja auch eine Funktion programmieren dass bei TH on das FW zusätzlich immer draußen ist (Mischer). Würde ja auch im "Notfall" (Autorotation etc.) nicht schaden weil man es zusätzlich nicht vergessen kann.

[der_dreamdancer]

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Ich weiss nicht , ob es gescheit ist das Fahrwerk bei Throttle hold draussen zu lassen....ich hatte bei meiner Bell auch schon zwei Notlandungen mit hartem Aufsetzen...das Fahrwerk hätte das sicher nicht überlebt.

[gde2011]

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Ich musste den Airwolf auch schon zweimal notlanden.
Besonders wichtig ist, das Fahrwerk REIN zu tun. Dann hat man Chance auf wenig Schaden.
Bei der zweiten Landung hatte ich volle Kontrolle und konnte behutsam am Bauch aufsetzen und steuern bis Rotor fast stillstand.

[easter43]

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... beim ersten Mal ist mir das ja im Sommer auch auf der Wiese beim Ausfahren des Fahrwerks passiert. Da gabs gar keinen Schaden, der Heli ist aus ca. einem Meter einfach ins Gras gefallen, das Fahrwerk war ja noch drin.

Diesmal in der Halle wollte ich ja das Fahrwerk einfahren. Nun ist es hin.
Weiter scheint aber nichts passiert zu sein. Die Mechanik läuft rund, ohne Geräusche oder Vibrationen. Trotzdem werde ich den Heli auseinandernehmen und alles checken. Das mache ich aber erst, wenn das neue Fahrwerk eingetrudelt ist.

Aber der Umbau des Schalters auf die Rückseite der Funke war eine gute Idee. Der Schalter liegt permanent ganz bequem zwischen Ringfinger und kleinem Finger und ist so ohne Veränderung der Handhaltung schaltbar.

Das Bedienen des Fahrwerkes war für mich ohnehin immer ein kleiner "Angstpunkt", weil ich dabei immer die Haltung der linken Hand verändern musste. Ich hab dann meist einen Punkt abgewartet, wo der Heli ziemlich eigenstabil schwebte. Mit dem neuen Schalter kann ich das Fahrwerk bequem auch während der Flugmanöver schalten.

Manchmal kommt man eben erst durch Schaden zu guten Lösungen. So hat alles Schlechte eben auch was Gutes.

[easter43]

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Könntest ja auch eine Funktion programmieren dass bei TH on das FW zusätzlich immer draußen ist (Mischer). Würde ja auch im "Notfall" (Autorotation etc.) nicht schaden weil man es zusätzlich nicht vergessen kann.

... danke für den Tipp, aber da bin ich zu blöd zu - kann ich nicht

Ich weiss nicht , ob es gescheit ist das Fahrwerk bei Throttle hold draussen zu lassen....ich hatte bei meiner Bell auch schon zwei Notlandungen mit hartem Aufsetzen...das Fahrwerk hätte das sicher nicht überlebt.

... und recht hat er, wenns brenzlig wird, sollte das Fahrwerk auch eher drin sein

[easter43]

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... am letzten Tag des Jahres:

Die Agusta war zur OP und hat eine Organtransplantation erfahren.
Sie hat dabei 200 Gramm abgenommen und fliegt wie neu: viel lockerer und unheimlich agil und schnell.

Das Geheimnis ist eine für sie zugeschnittene Hängemechanik mit dem bekannten Direktantrieb.

Hier schon mal ein Foto der Mechanik und das aktuelle Flugvideo. Mehr kommt aber erst im März Dann aber hier ausführlich und gedruckt in der ROTOR

[FONT="Comic Sans MS"][SIZE="4"]Allen einen guten Rutsch und ein gesundes, erfolgreiches, freud- und spaßreiches Jahr 2016![/SIZE][/FONT]

https://youtu.be/gJYIXjCT8vM

[easter43]

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... da bin ich mal wieder.

Ich hatte es schon angedeutet:
Im Herbst ist mit der Agusta einiges passiert. Sie hat sich einer radikalen Operation unterzogen und bekam ein völlig neues Innenleben. Grund war das unterm Strich zu hohe Gesamtgewicht, welches dem Fliegen einen Teil des Spaßfaktors genommen hatte.

Die Hauptarbeit bestand im Austausch der Chassis. Die bekannte bisherige Eigenbau-Mechanik für den Direktantrieb



wich einer selbst konstruierten und in Handarbeit gefertigten Hängemechanik:



Das brachte eine Gewichtseinsparung von über 200 Gramm und damit einen viel besser fliegbaren Hubschrauber. Das konnte ich im Dezember bereits unter Beweis stellen (siehe Video oben).

Der Grund für den erst heute beginnenden Bauthread liegt in meiner Zusage an die Redaktion der ROTOR, erst nach dem Erscheinen des gedruckten Bauberichts mit dem Posten zu beginnen.

Ab heute ist mein Baubericht nun in der aktuellen ROTOR nachzulesen: Diätkur für Agusta! Die Geschichte mit dem Direktantrieb und der Hängemechanik � | ROTOR - Das Magazin für RC-Heli-Piloten | RC-Helikopter bauen fliegen und ab morgen werde ich hier die einzelnen Schritte beim Bau der Hängemechanik beschreiben.




Gleichzeitig

[goemichel]

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Ich bin gespannt!!

[easter43]

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So, los geht-s.

Wie schon erwähnt, machte ich mir ernsthaft Gedanken, wie ich die Agusta leichter bekomme. Als erstes kamen naheliegende Lösungen zum Zug. So kürzte ich zu lange Kabel ein und lötete sie auf die exakt benötigte Länge. Dann reduzierte ich das Gewicht des Rumpfes, indem ich den Grat an Rumpf und Haube verschmälerte und kleinere, aber stärkere Magnete verbaute. Die entscheidende Einsparung brachte das natürlich nicht.

Da kam mir die Idee einer Hängemechanik. Bei größeren Scale-Hubschraubern wird die gesamte Mechanik meist hängend in den Rotordom eingebaut. Keiner käme auf die Idee, diese stehend auf dem Bodenspant aufzubauen. Warum sollte ich dieses Einbauprinzip nicht auch für meine 450er Agusta nutzen? Drei Gründe sprachen dafür: Erstens würde das Gesamtkonzept des Helis weiter vereinfacht. Zweitens sah ich die tatsächliche Chance zur Gewichtseinsparung, und Drittens schien mir mein Direktantrieb besonders für eine solche hängende Mechanik geeignet zu sein.

Prinzipiell sollten zwei horizontal verschraubte Kohlefaserplatten das Chassis bilden. Diese Sandwich-Mechanik wird dann mittels Aluschienen in den Rumpf geschoben. Unten wird hängend der Motor befestigt. Zwischen beiden Platten soll die Aufnahme des Heckrohres ihren Platz finden und hier wird auch der Heckriemen laufen. An der oberen Platte findet das obere Lager der HRW seinen Platz. Die Rollservos werden zwischen die Platten platziert, das Nickservo hinter dem Motor an der Unterseite.

Das erste Foto zeigt die fertige Hängemechanik (bei mir damals aber nur als Vorstellung).


Vielleicht wird es verwundern, aber eine genaue maßgerechte Zeichnung gab es vor Baubeginn nicht. Ich musste von Schritt zu Schritt sehr pragmatisch vorgehen. Eine Handskizze diente mir nur zur räumlichen Vorstellung. Aus ihr konnte ich die wichtigsten Fixierpunkte, Bohrungen und ßffnungen festlegen.
Nach jedem beendeten Arbeitsgang wurde dann der folgende angezeichnet und ausgeführt. Auch die Länge der Platten war mir von Anfang an noch nicht klar, weil es mir einfach nicht möglich war, im Vorhinein den exakten Platz der Mechanik im Rumpfinneren zu ermitteln.

Fest stand nur die Breite von 70 mm, die offensichtlich gut hinein passen würde. Mein Ausgangsmaterial (Kohlefaserplatte 2mm) war ohnehin ein 70 mm breiter Karbon-Streifen, aus dem sich einfach die zwei Platten herstellen ließen (siehe zweites Foto).

Wirklich fest stand eigentlich nur der Platz der Hauptrotorwelle, den ich im Vergleich zur alten Mechanik um 5 mm nach hinten verlegte und im Rotordom anzeichnete. Das sollte nebenbei auch einem günstigeren Schwerpunkt dienen. Nach allem Durchdenken war ich mir dann sicher: Wenn ich die Mechanik so kompakt wie gewünscht verwirklicht bekomme, dann passt sie mit Sicherheit auch in den Rumpf.

â?¦ morgen weiter ...

[easter43]

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Da an der neuen Mechanik kein Platz mehr für Akku, Empfänger und Regler sein würde, musste dafür als erstes auf dem Rumpfboden Raum geschaffen werden. Deshalb wurde die Wanne der Agusta leergeräumt und die Bodenspanten entfernt. Bei dieser Gelegenheit verstärkte ich auch den etwas instabil gewordenen Fahrwerkspant mit einer Alu-Schiene. (Foto)

Im Inneren blieben nur noch das Fahrwerk mit den beiden Servos. Dann wurde der Rumpfboden aufgeteilt für einen 4-S-Akku, den Empfänger, den Regler, den Verzögerungsbaustein für die Fahrwerke und die Steuereinheiten für die Beleuchtung. Auch ein LiPo-Tester fand noch seinen Platz. Die Fächer dafür wurden mit 3-mm-Sperrholz- oder 2-mm-Kohlefaserspanten abgeteilt und schwarz gestrichen.
Die Komponenten habe ich mit Doppelklebeband fixiert und verkabelt. Einzig das Stabi-System wird seinen Platz wieder unmittelbar am Chassis bekommen. (Foto)

Dann ging es an die Herstellung der Sandwich-Mechanik.
Nichts mit CNC oder so. Als Werkzeug dazu dienten mir fast ausschließlich Dremel, Tischbohrmaschine und Schlüsselfeile. Zu beachten war hier vor allem der Gesundheitsschutz. Bei allen Arbeitsgängen, bei denen Kohlestaub entstehen könnte, trug ich Schutzbrille und eine Atemschutzmaske. Gleichzeitig lief unser alter Staubsauger mit, dessen Entsorgung zu diesem Zweck nochmal zurückgestellt wurde.

Als erstes schnitt ich zwei identische Kohlefaser-Platten mit reichlich 10 cm Länge zu. Diese sollen dann mit Sechskant-Alu-Abstandsbolzen aus dem Computerhandel im Abstand von 22 mm zueinander verschraubt werden.

Warum gerade 22 Millimeter? :dknow:

Diese 22 mm ergaben sich aus der Idee, die Heckrohraufnahme (Außenmaße 22 mm) und die Servos (auch zufällig 22 mm tief) zwischen den Platten zu platzieren, faktisch -einzuklemmen-. Dazu wurden die 25-mm-Abstandsbolzen um 3 mm gekürzt. (Foto).

â?¦ bis morgen â?¦

[easter43]

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Zum exakten Verschrauben der Platten mussten die Bohrlöcher absolut akkurat fluchten. Also wurden beide Platten genau aufeinander gelegt und mit zwei Zwingen fixiert. Dann wurden alle Schnitte und Bohrungen angezeichnet, die auf beiden Platten identisch sind.

Das betraf die Schraublöcher für Abstandsbolzen und Heckrohraufnahme sowie die große ßffnung um die Rotorwelle. Dann bohrte ich zuerst zwei diagonal gegenüber liegende Schaublöcher, um beide Platten sofort danach fest zu verschrauben und die Zwingen wieder zu lösen. Alle weiteren Bohrungen und Schnitte wurden dann mit der Tischbohrmaschine, Dremel oder Schlüsselfeile ausgeführt. Danach wurden beide Teile gelöst und probehalber mit den Abstandsbolzen verschraubt. Im montierten Zustand testete ich die gewünschte Position im Rumpf, die sich erst mal grob als passend erwies.

Jetzt ging es mit den Platten einzeln weiter. Als nächstes befestigte ich den Motor auf der Unterseite der unteren Platte. Das passierte unkompliziert. Vier 3-mm-Löcher gebohrt und den Motor untergeschraubt. Zu beachten war nur die Position der austretenden Kabel. Diese sollten rechtsseitig liegen, um sie knickfrei an den Regler anschließen zu können.

Der nächste Schritt war das Montieren der Heckrohraufnahme. Verwendung fand eine ganz normale 450er Heckrohrklemme aus der Ersatzteilkiste, die um 90 Grad gedreht - also waagerecht - zwischen beide Platten eingeschraubt wird. Es folgte die Montage der Führungsrollen für den Heckriemen. Auch eine solche fertige Doppelrolle aus dem Hause CopterX fand sich in meinem Lager. Diese wurde ca. 1cm vor dem Heckrohr mittig befestigt. Hier war kleben mit 2-K-Kleber die einfachste Lösung. Damit waren erst einmal die wichtigsten Teile an der unteren Platte befestigt.

â?¦ bis morgen â?¦

[easter43]

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An der Unterseite der oberen Platte wurde nun das obere Lager für die Hauptrotorwelle befestigt. Dafür fertigte ich aus Alu-Winkelprofil zwei maßgerechte Winkelschienen an, mit deren Hilfe ein serienmäßiger oberer Lagerbock - wie nicht anders zu erwarten aus der Teilekiste - mit der Chassisplatte verschraubt wird. Hier ist zu erwähnen, dass die Schraublöcher dafür 1 mm größer gebohrt wurden, um eine eventuelle Korrektur des oberen Lagersitzes vornehmen zu können.

Es folgten das Anfertigen und der Einbau der Hauptrotorwelle. Da mir die exakte Einbauhöhe der Mechanik noch nicht bekannt war, konnte ich auch die Länge der Welle noch nicht komplett festlegen. Fix war nur der Abstand vom unteren Ende bis zur geplanten Riemenscheibe. Aus 5-mm-Silberstahl wurde deshalb eine -reichlich lange- Welle abgeschnitten und an der Stelle der Riemenscheibe mit einer 2-mm-Bohrung versehen. Hier zeigte sich ein weitere Vorteil dieser Konstruktion: Ich hatte Platz genug, um eine größere Riemenscheibe aus meinem Teilereservoire verwenden. Hatte ich an der alten Mechanik eine Scheibe mit 44 Zähnen, passte nun eine mit 50. Damit erreichte ich nebenher eine höhere Drehzahl des Heckrotors und damit eine höhere Heck-Sicherheit. Die Befestigung erfolgte mit einer 2-mm-Schraube.

Das Heckrohr mit dem Heckservo aus der alten Mechanik wurde einfach um 90 Grad verdreht übernommen und befestigt.

... bis morgen ...

[easter43]

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So, heute erst mal: [FONT="Comic Sans MS"][SIZE="5"]Frohe Ostern[/SIZE][/FONT]


... und jetzt weiter:

Der nächste Schritt war das Befestigen der Servos. Hier galt es, zuerst den exakten Anbringungsort festzulegen. Dieser ergibt sich zwangsläufig aus der Art und Größe der Taumelscheibe. Also die Taumelscheibe montiert. Möglichst genau senkrecht unter deren Kugelköpfen sollten sich im Idealfall auch die Kugelköpfe der Servohörner befinden.

Für die beiden Rollservos klappte das vorzüglich. Es bestätigte sich die ebenso einfache wie auch elegante Befestigung - das -Einklemmen- zwischen den beiden Chassis-Platten. Zum Fixieren wurden an entsprechender Stelle vom Rand her Schlitze eingefräst, die für einen sicheren Sitz der Servos sorgen und eventuelles Verdrehen verhindern sollen. Zusätzlich kam dünnes zweiseitiges Klebeband zwischen Servo und Platten zum Einsatz. Klar, dass diese Art der Anbringung nur für Servos mit Metallgehäuse geeignet ist, in meinem Fall TGY 306.

Das Nick-Servo fand jedoch wegen des Heckriemens keinen Platz zwischen den Platten. Es wurde an der Unterseite hinter dem Motor platziert, leider nun etwa 7 Grad schräg unter dem entsprechenden Kugelkopf an der TS. Auch wenn diese schräg laufende Anlenkung nicht ideal ist, konnte ich mit bloßem Auge keine Neigungsunterschiede der TS zwischen den Extremausschlägen ausmachen. Für Scale-Fliegen also o.k. Auch dieses Servo wurde mit einer kleinen Platte und zwei angefertigten Gewindestiften in der richtigen Position unter Sicherung mit dünnem Doppelklebeband -eingeklemmt-.

Die Anlenkstange für das Nickservo wird durch einen schmalen Schlitz in der oberen Chassisplatte an die TS geführt und hält diese damit gleichzeitig in ihrer Grundrichtung. Damit ersetzt sie eine extra Taumelscheibenführung. Das war nebenbei eine geniale Idee von Eigenbauer Harald 365, Danke
(auf den Fotos von gestern gut zu erkennen)

... bis morgen ...