"Die alte Hirschkuh wird wiedergeboren"- Baubericht einer 2,5 Meter Mil Mi 24 der NVA

[Topknut2]

AW: &quotie alte Hirschkuh wird wiedergeboren"- Baubericht einer 2,5 Meter Mil Mi 24 der

Ich könnte heulen wenn ich euch da so sehe. Das meine ich aber positiv, da einfach 3 Profis ans Werk gehen und mal eben einen Rumpf bauen. Ihr seid echt der Hammer.
Auch die Ausstattung ist ein Modellbauertraum.
Voller Bewunderung und mit Gönnermiene.

VG
Knut

[Toku]

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Bin gerade erst über den Bericht hier gefallen.
Absoluter Wahnsinn was ihr bisher angestellt habt.

Meinen absoluten Respekt dafür.

Insbesondere Das Abformen und Laminieren interessiert mich enorm.
Werde euch weiterhin auf die Finger schauen !


Gruß, Thorsten

[thebonny]

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... bevor die vorbereiteten Balsastücke in die Form eingelegt und positioniert werden können, werden sie mit einer herkömmlichen Sprühflasche und Tuch angefeuchtet, um sie bieg- und "anschmiegsamer" zu machen.





Ausserdem werden sie zuvor noch mit dieser "einprägsamen" Stachelwalze liebevoll gestreichelt. Durch die Perforation wird sichergestellt, daß überschüssiges Harz von der inneren Glasfaserschicht zur äusseren Schicht übertreten kann und sich somit zusammen mit dem Balsa-Stützstoff über drei Schichten ausdehnen und verbinden kann.



Ich musste mich selber von der heilenden Wirkung dieses Instruments überzeugen, bevor wir es auf das unschuldige Balsa loslassen durften


Die Stücke wurden anschliessend sauber in die Form eingebracht und positioniert





Als Extrawurst schon bekannt bekam die Finne natürlich wieder einmal ihr eigenen Stück Balsaholz spendiert

[heliroland 66]

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Wenn ich auf der Startseite sehe, dass Ihr wieder was geschrieben habt, bekomme ich ein Grinsen im Gesicht und lese voller Bewunderung und Staunen was Ihr wieder macht!
Leider finde ich keine passenden Worte über Eure Arbeit, super!

Roland

[Jürgen F.]

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Wenn ich auf der Startseite sehe, dass Ihr wieder was geschrieben habt, bekomme ich ein Grinsen im Gesicht und lese voller Bewunderung und Staunen was Ihr wieder macht!
Leider finde ich keine passenden Worte über Eure Arbeit, super!

Roland

Sehe ich genau so, Klasse!!!

[thebonny]

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ganz kurze Meldung vom Heckrotor-Testgelände (unser Flugplatz bei Berlin): Der Heckrotor hat nach zwei Modifikationen nunmehr alle Tests mit Bravour bestanden und gilt ab sofort von uns als abgenommen. Ein grosser Meilenstein des Projekts ist erreicht und unsere Freude ist gross [emoji3]

[thebonny]

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Details und viele Fotos und Videos folgen dann später noch...

[rotor10]

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Sehr schön! Ich bin wirklich beeindruckt!!!!!!!!!

[thebonny]

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nach dem Balsa Stützstoff konnte dann die zweite Glasfaserschicht anlaminiert werden bevor wir dann den Patienten zum "Fett-Absaugen" vorbereiteten.

Um das überschüssige Laminierharz aufnehmen zu können und damit sich die 3 Schichten Glasfaser-Balsa-Glasfaser fest verbinden können, wurde eine Vakuumvorrichtung gebaut, bei der luftdichte Folie über den fertig laminierten Heckboom aufgebracht und mit Silikonwürsten luftdicht abgeschlossen wurde. Mit einem Kompressor wurde dann ein permanentes Vakuum erzeugt bei einem Druck von ca. 0,85 bar, also etwa 150 Millibar Unterdruck.

Ich hatte ja schon vorher im Thread erklärt, dass das Vakuum nicht mit zu hohem Unterdruck wirken darf, da sich ansonsten die Glasseidenstruktur evtl. in der Oberfläche des Booms abzeichnen könnte...

Man sollte dann das Vakuum 2-3 Tage einwirken lassen, um dem Harz eine optimale Abbindung zu ermöglichen.

Um das überschüssige Harz aufsaugen zu können, wird ein Saugvlies verwendet, welches über eine perforierte Folie aufgebracht wird, die selber auf der zweiten (inneren) Glasfaserschicht platziert wird.







In das Saugvlies wird noch ein Absaugventil eingearbeitet...





Und hier wird der Patient bereits abgesaugt

[thebonny]

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... nachdem wir die zweite Hälfte des Heckbooms völlig analog "operiert" hatten und die mehrtägige Tiefschlafphase abgeklungen war, konnten wir das Ergebnis zum ersten Mal bewundern...



Als nächstes galt es, eine geeignete Spantenkonstruktion zu entwerfen. Natürlich wollten wir sowohl ein geringes Gewicht als auch eine möglichst hohe Steifigkeit und Stabilität im Boom.

Jörg zeichnete direkt im SolidWorks 3D Modell des Heckbooms eine hybride Spantenkonstruktion passgenau ein, bestehend aus glasfaserverstärkten Sperrholzspanten sowie in der Finne und zur Aufnahme und Befestigung des Heckrotorgehäuses einen Spant aus hochwertigem, 2mm starkem CFK.

Die nächsten drei Fotos zeigen, wie wir das für die Spanten vorgesehene Sperrholz mit Glasfaser überzogen und völlig analog zu den GFK-Heck-Hälften vakuumisierten.







und hier wird schon der fachwerkähnliche Längsspant auf der Fräsen-Steuerungssoftware bearbeitet und angezeigt...



hier seht Ihr, wie die Fräse gerade den CFK Spant für die Finne fertigt...



... und hier Willi beim Putzen des ovalen Boom-Anschluss-Spantes...



... ich selber kam wie immer nur zum Bewundern der Passgenauigkeit anderer Leute Arbeit ...



Bei den letzten beiden Fotos seht Ihr die "Anprobe" aller Spanten inklusive eingeschobenem Teflonrohr für die Flexwelle sowie montiertem Heckrotorgehäuse bzw. Heckrotor. Es muss ja alles passen bevor es ernst wird und die beiden Hälften verklebt werden...

[troll05]

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Gibt's nix neues von eurem Wunderwerk zu berichten?

[beetlejuice]

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Heckausleger-Erstflug...

Gratulation!

[Youtube]dw_8BM9vMJ8[/Youtube]

[thebonny]

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Gibt's nix neues von eurem Wunderwerk zu berichten?

oh, es gibt tonnenweise neues zu berichten. Ich könnte tagelang mit Schreiben zubringen. Hab auch schon ein ganz schlechtes Gewissen, so lange nichts mehr von mir hören zu lassen. Bin nur schon seit geraumer Zeit zusätzlich mit einem anderen Großprojekt beschäftigt, von dem ich auch bald mal berichten werde.

Aber um zumindest bei der Mi24 mal ein bisschen Rückstand aufzuholen, werde ich die nächste Zeit mal etwas im beschleunigten Verfahren berichten. Weniger Text und mehr Bilder... und wenn Ihr Fragen zu spezifischen Verfahren oder Bauschritten habt, dann nur los, wir können das ganze ruhig interaktiver gestalten, denn mal zwischendurch eine spezielle Frage beantworten geht sicherlich schneller, als alle Punkte selber im Detail vorab zu beschreiben.

Denn mal los: Der Testboom musste ja noch verklebt werden, also sprich, die beiden bereits laminierten Hälften, die sich immer noch in Ihren jeweiligen Formen befanden.
Die von uns verwendete Klebetechnik hat sich aber eher als schwierig und suboptimal erwiesen, so dass bereits Verbesserungsvorschläge für den späteren echten Boom diskutiert wurden. Hier zeigt sich mal wieder, dass prototypisches Entwickeln und schrittweises Verbessern aufgrund von Erfahrungen wohl der richtige Weg ist.

Die Trennflächen der beiden Boomhälften mussten zunächst sauber mit Trennmittel behandelt werden, ohne das Trennmittel hätte uns der Klebeharz die beiden Formhälften für immer vereinigt und wir hätten das verklebte Positiv nicht mehr rauslösen können.


Vor dem endgültigen Einsetzen des Spantengerüstes wurden noch letzte Anpassungsarbeiten vollzogen, wie hier z.B. überstehende Carbonfaser im Bereich des Anschlußspantes abgeschnitten.


Nun begann das Einstreichen der relevanten Klebeflächen mit Zwei Komponentenharz, der zusätzlich noch mit Baumwollflocken aufgedickt wurde.




Nach dem Verkleben wurden dann in Wachs getauchte Verschraubungen an die beiden Negativformen angebracht. Mit Hilfe von Passstitfen und Einschlagmuttern wurden die Hälften wieder exakt in Position gehalten und entsprechend auf den erforderlichen Anpressdruck gebracht. Das Wachs dient auch wieder als Trennmittel, um dem Klebeharz keine Chance zu geben, die Verschraubungen für immer unzertrennlich zu machen.




Tief im Inneren des Booms liegende Stellen zeigten nach genauer Inspektion noch nicht überall die gewünschte Klebewurstform, so dass hier doch intensiv mit einem seeeehr langen Pinsel "nachgestrichen" werden musste. Zunächst unter dem Einsatz diverser Taschen- und LED-Lampen, später dann zweckmäßigerweise unter Tageslicht draußen vor der Werkstatt.


Nach hektischer Anstrengung aller Beteiligten hatte sich dann der verklebte Boom und wir uns eine Ruhezeit verdient...

[thebonny]

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Nachdem dann der Kleber entsprechend abgebunden und ausgehärtet war, begann Jörg mit dem Herauslösen des fertigen Booms aus den Negativformen.

Da wir beim Testboom noch keinerlei kritischen Oberflächenelemente wie Nieten und Blechstösse, die evtl. Hinterschnitte bzw. ungünstige Entformungswinkel erzeugen könnten, modelliert haben, war das Entformen des Positiv Laminats relativ unproblematisch. Und vor uns lag ein gelbes Wunder...





Nach der doch sehr langen Zeit der Vorbereitung und reinen Theorie beim Scannen, Vermessen, Zeichnen und Konstruieren war es schon ein besonderes Gefühl, zum ersten Mal ein reales GFK Teil unseres Babys in der Hand zu halten.

Und Willi konnte es mal wieder nicht lassen und musste direkt seiner Lieblingsbeschäftigung mit seinem Lieblingsschleifwerkzeug nachgehen und das Neugeborene liebevoll putzen und streicheln



Die Wartungsluke für den Heckrotor wurde für den Prototyp Boom erstmal pragmatisch improvisiert...







Und mit großen Schritten ging es weiter ... der Boom sollte ja etwas schicker gemacht werden, also wurde schon einmal ein wenig grundiert und gespachtelt... und auch schon einmal die Führungshülse für die Heckrotor Antriebsflexwelle eingeschoben und positioniert.

Eine Flexwelle zu flexen, um sie in ihrer Länge an unsere Mechanik anzupassen, entbehrt dabei zumindest einer gewissen Kalauer Komik nicht...

[Ungustl]

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Hohe Modellbaukunst!