So, die letzten Cockpitteile sind fertig geworden. Das Panel über den Piloten besteht aus einem tiefgezogenen Gehäuse mit gefrästen Abdeckplatten. Von hinten wird eine tiefgezogene dünne weiße Platte (0.4mm ) gesetzt. Hab mal mit einer Taschenlampe getestet, wie das hinterher so aussehen könnte.
Da das ganze Cockpit beleuchtet werden soll, muss ich mir jetzt erstmal eine Hand voll Leuchtdioden besorgen und mich dann ans Verkabeln machen.
Kleine Schalter / Knöpfe zum Aufkleben auf das Cockpitpanel und die Konsolen kommen auch noch dran. So kleine Teile liegen mir aber nicht so. Wenn die gefrästen Teile nur minimal größer sind als der Frässtaub , och nö ! Denke da noch an die kleinen ßsen am Rumpf. Was eine Fummelei.
Wird also erstmal verschoben...
Falls jemand Ideen hat, was man sonst noch so ergänzen oder ändern könnte, freue mich über jeden Vorschlag !
klasse Arbeit, ich muss meine Tiefziehvorlagen noch von Hand und Balsaholz herstellen, daher bin ich auch am liebäugeln mit einer Fräse, verwendest du eine Kauffräse oder hast du die selber gebastelt?
Ich habe da eine Fräse von Stepcraft im Auge (STEPCRAFT-2/420), mit der könnte man sogar 3D drucken. Teile dazu gibts als Zubehör.
Gruß Georg
PS zu deiner Frage was man sonst noch ergänzen könnte.....einen funktionierenden Scheibenwischer nätürlich...
verwendest du eine Kauffräse oder hast du die selber gebastelt?
90 % aller Teile sind selbstgebaut. Im Laufe der Zeit wurden der Arbeitsbereich vergrößert, statt Trapezspindeln Kugelumlaufspindeln eingebaut. Dann die Führungsstangen durch Linearführungen ersetzt und viele Kleinigkeiten immer wieder geändert / verbessert. Jetzt lassen sich damit Aluplatten, Holz und Kunststoff bearbeiten.
Was die Stepcraft betrift macht die einen guten Eindruck. Bei Alu würde ich aber nicht allzuviel erwarten was Frästiefe / Vorschub betrifft. Für Holz oder Kunststoff ist sie sicher gut zu gebrauchen. Die 3D Druckfunktion ist nett, hat nur leider keinen Dualextruder was die Einsatzmöglichkeiten doch sehr einschränkt. Wäre für die Zusatzkosten ein "normaler" 3 D Drucker eventuell die bessere Alternative ?
Je mehr man die Fräse im laufe der Zeit einsetzt umso größer und aufwändiger werden die Teile. Also lieber was mehr investieren und nicht die kleineste Variante nehmen. Man muss die Teile auch vernünftig aufspannen können, d.h.der Frästisch muss größer sein muss als das später zu berarbeitende Teil. Mit 800x400mm komme ich jetzt ganz gut zurecht. Ist halt die Frage was man machen möchte und / oder ausgeben möchte.
Hallo Christian,
Danke für deine Antwort, Gedacht wäre die Stepcraft zum Spanten fräsen, evtl. polistyrol. Wenn Alu dran wäre könnte ich zu einem Metall Profi der das gewerblich macht. Von dem her würde mir das genannte Gerät gefallen, vor allem der Preis. 3D Druck könnte ich auch bei einem Bekannten machen. Ich finde lediglich das ganze Zubehöhr interessant. Eine Maschine für 3-5 Tausend sind mir fürs Hobby Werkzeug nicht wert auch wenns vernünftig wäre.
Gruß
Georg
PS das mit dem Scheibenwischer lass mal, das ist eine endlos pfrimelei..........ich kenn das von irgendwo her.
Ich habe ne Stepcraft für Spanten und Co. im Einsatz. Bei Alu bin ich noch etwas skeptisch. MIt wenig Vorschub und geringer Eintauchtiefe pro Zyklus gings bisher, ich habe aber auch statt eines "Baumarktfräsers" einen Industriefräser benutzt. Die kleine Schrittmotoren sind eine der Hürden, die sind wohl etwas lütt. Aber alles in allem macht die Stepcraft doch nen ganz guten Eindruck. Durch Holz wühlt die sich munter durch und das geht flott. Ich sehe sie erstmal als Einstiegsfräse, und wenn ich mit der an die Grenzen stoße lege ich mir die Karten neu. Bisher macht sie alles mit und ich arbeite gern damit
Fräser für Alu ( gehen auch für Polysterol recht gut ) und Holz bestelle ich bei Lerrox. Einfach mal Googlen. Sind recht günstig und haben eine gute Standzeit. Für Alu würde ich d= 2mm-3mm empfehlen. ( Für Platten ) Darunter muss man schon sehr mit dem Vorschub aufpassen.
Eigentlich wollte ich dieses Wochendende anfangen, die Instrumentenbilder im Cockpit anzubringen und die Beleuchtung einzubauen. Hab aber irgendwie nicht so recht lust dazu gehabt und mir etwas ( vermeintlich ) einfaches ausgesucht. Hatte da noch einen Bausatz für die Steuergestänge in der Schublade rumliegen und dachte, das bauste mal eben zusammen. Also Kleber rausgesucht und die Teile zusammengeklebt.
Aber war da nicht was mit "Scale" Cockpit ? :
Mal ehrlich, was da jetzt zusammengebaut auf der Werkbank lag, war doch alles andere als Scale . Viel Geld für ein paar Plastikteile, die nur aus mehreren Metern Entfernung halbwegs so aussehen als gehörten sie ins Modell. Die dicke Bodeplatte konnte man noch als Tiefziehpositiv recyclen. Die Platte ist im Original ein dünnes Blech. Daher wurde 0.4mm Folie über das Positiv gezogen. Sieht von den proportionen jetzt doch deutlich realistischer aus. Die restlichen Teile wurden wie immer am Rechner gezeichnet und dann mit der CNC Fräse erstellt. Leider wollte die Maschine mal wieder nicht wie ich, so ist doch einiges Material in die Tonne statt ins Modell gewandert.
Polysterol ist ja ganz nett, dieser blöde Staub ist aber recht nervig. Staubabsaugen geht auch nicht weil die Teile so klein sind und alle sofort im Beutel landen ( flupp und wech ... .
Auf den Fotos sieht man das nicht alles 100% perfekt ist , die Teile sind aber so klein, dass man das wirklich nur unter der Lupe erkennt. Und unter der Lupe nacharbeiten ist dann doch etwas übertrieben.
Die Gelenke sind beweglich ausgeführt, die Gelenkwellen bestehen aus sehr dünnem Alurohr. Das wird von beiden Seiten aufgeweitet und hält so alles zusammen. Würde man alles aus Alu fräsen und die Gelenke aus Messing herstellen, könnte man die Pedale entsprechend der Heckrotoransteuerung mitbewegen.
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