Baubericht Boeing AH-6F Special-Forces / 600

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Hallo zusammen!
Bereits seit einiger Zeit bin ich stillschweigender und aufmerksamer Leser von diesem tollen Forum.

Nachdem ich in der Vergangenheit schon viele Probleme dank der zahlreichen Einträge lösen konnte, dachte ich mir, ich gehe mein aktuelles Projekt aktiver an und Teile es mit der Community.

Zudem tauchen sicherlich auch bei mir noch zahlreiche Fragen auf sodass ich auf eure Unterstützung hoffe!

Leider wird ein zügiger Aufbau aufgrund Beruf bzw. Familie nicht möglich sein und so ersuche ich bereits jetzt um Nachsicht wenn-s mal mit den Updates etwas länger dauert

Sollte ich irgendwelche Board Regeln übersehen haben lasst es mich bitte wissen. Leider kann ich auch noch keine Bilder hochladen. Daher binde ich bis zur Upload Freigabe die Bilder von unserer IGM Seite RC racing Team Salzburg ein.
Dort findet ihr auch die Bilder in höherer Auflösung.

Nun zum Projekt bzw. Heli. Bereits mit dem Einstieg in die 450er Klasse vor einigen Jahren gefiel mir die Hughes 500 mit Abstand am besten. Somit fiel mir auch bei der 600er Klasse die Wahl nicht sonderlich schwer sodass ich gebraucht zu einem günstigen Hughes Rumpf kam.

Das schwierigste danach war die Entscheidung, welcher der zahlreichen Hughes Varianten für mein Projekt zum Einsatz kommt. Von diesem Mehrzweckhubschrauber gibt es für den zivilen wie auch militärischen Bereich die unterschiedlichsten Baureihen. Für mein Scale Projekt habe ich mich letztendlich für die militärische Variante mit der Kennung AH-6F der Special Forces entschieden. Der Buchstabe -A- steht dabei für Attack. Der AH-6 wird mit Gattling- MGs vom Typ M134 und Raketen wie z.B. Hellfire- Panzerabwehrraketen bestückt. Nach einer ausgiebigen Internet- Recherche kann ich nun auf ein umfangreiches Repertoire an Bildern zurückgreifen. Dabei haben mir die folgenden Aufnahmen - auch wenn es sich hierbei um unterschiedliche Ausführungen handelt - für den Nachbau aufgrund der vielen Detailaufnahmen besonders gut gefallen.

[SIZE="1"]Aufnahmen gefunden und (c) arcforum.com / militaryfactory.com[/SIZE]


Der Rumpfbausatz Hughes 500D von Century Heli bildet die Basis meines 600er Scale Projektes.

Für diesen Rumpf gibt es bereits zahlreiche Innen- und Aussenanbauteile sodass schon mit relativ wenig Aufwand hübsche Scale Helis entstehen.
Dies ist jedoch nicht meine Absicht und so werde ich die meisten Teile mithilfe verschiedenster Verfahren wie CNC Fräsen, 3D Druck und simple Handarbeit selbst herstellen.

Begonnen wird mit dem Cockpit. Ich habe dazu die ersten Verstrebungen bzw. Cockpit- Teile konstruiert und mit einem Schneideplotter auf Folie gebracht. Aufklebt auf einen dünnen Karton konnte ich somit Schritt für Schritt die richtigen Maße zur Herstellung der späteren Cockpit- Teile ermitteln.




Die Naturmaße wurden in das 3D Programm Inventor übertragen und die einzelnen Bauteile zusammengefügt.
Auf dem nachfolgenden Bild sieht man bereits die überarbeite bzw. finale Version des Cockpits. Mehr dazu später�

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Baubericht Boeing AH-6F / 600

Anfangs wollte ich die Instrumententafel mit analogen Anzeigen ausstatten. Anscheinend wurde jedoch die AH-6 mit digitalen Displays ausgerüstet. Die Anzeigen werde ich später mit LEDs beleuchten.

[SIZE="1"]Cockpit Aufnahme (c) Boeing.com[/SIZE]




Die drei Instrumenten- Paneele lasse ich bei Shapeways mittels 3D Druck herstellen und sollten demnächst bei mir eintreffen. Ich lasse die Paneele in unterschiedlichen Materialien drucken um für zukünftige 3D Drucke das richtige Material zu wählen.

Die Cockpit Teile wurden aus 3mm Pappelsperrholz gefräst und zusammengefügt. Dabei stellte ich fest, dass ich den oberen Teil des Cockpits etwas überdimensioniert habe da die Verglasung nicht mehr schließt. Generell wirkt der Aufsatz zu wuchtig. Dies und noch ein paar andere Kleinigkeiten musste ich noch überarbeiten.

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Sitz und Innenausbau wurden mit einer Schicht Grundierung überzogen. Nun gehts ans spachteln und schleifen.



Während der Trocknungsphase der grundierten Teile widmete ich mich dem Paneel- Aufsatz.
Das Gehäuse wurde mit 0,4mm Birkensperrholz verkleidet.

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Nach gerade mal 8 Tagen Lieferzeit kam nun auch mein CopterX 4- Blatt Rotorkopf bei mir an. Damit sich die Bestellung in ßbersee auszahlt, hab ich sogleich mehrere Teile wie u.a. die gesamte 600er Heckeinheit bestellt. Die Teile sind einwandfrei gefertigt und bis auf die weiche Kopfdämpfung ohne nennenswerte Mängel.
Um festzustellen, ob die Mechanik nach der neuen Sitzanordnung überhaupt noch Platz hat, wurde kurzerhand ein 6ooer ESP Rahmen aus Kunststoff angefertigt. Den ursprünglichen Gedanken, viele Teile des T-Rex 600 ESP einzusetzen, konnte ich mittlerweile aufgrund der zahlreichen ßnderungen bereits verwerfen. Sobald ich die wesentliche Arbeiten am Rumpf abgeschlossen habe, werde ich mich dem Rahmen bzw. der Mechanik widmen.



Die Heckeinheit habe ich zwei mal bestellt, wobei ein Exemplar für meinen anderen 600er Rex gedacht ist. Da ich diesen T-Rex 600 DFC mit einer kürzeren Heckübersetzung fliege, musste ich Ritzel wie auch den Rahmen etwas anpassen. Leider konnte ich das vordere Heckrotorgetriebe von Align nicht vollständig übernehmen und muss nun mit einer Ritzel- Kombination aus Modul 1 & 0.8 leben. Um den Abstand zwischen Autorotationsritzel und Heckgetriebe optimal anzupassen habe ich Langlöcher in den Rahmen gefräst.



Zurück zur AH-6; kaum die neuen Teile begutachtet, läutet es schon wieder an der Tür. Mein erstes Besatzungsmitglied wurde mir vom Postboten überreicht.
Auf der Suche nach einer geeigneten Crew war ich überrascht, wie umfangreich die Action Figuren Scene doch ist - und leider auch teuer!
Aus zweierlei Gründen habe ich mich für die Spezialeinheit des FBI entschieden. Geeignete Piloten sind zur Zeit nirgendwo verfügbar und hatten bis auf Pilotenbrille und Helm kaum Zubehör.
Der Kollege hier ist Mitglied des HRT - Hostage Rescue Team und hat - wie man anhand der Verpackung sieht sehr viel Zubehör! Darüber hinaus ist er etwas günstiger als vergleichbare Figuren. Jedenfalls gratulieren wir ihm zur Beförderung. Man sieht ihm die Freude richtig an�

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Mit dem Kollegen im Maßstab 1:6 und seiner beachtlichen Größe von 30cm stellte ich fest, dass die konstruierten Sitze deutlich zu klein sind. Habe daher Größe, Design und die Neigung der Lehne etwas verändert. Links neuer Sitz, rechts alter. Die Polsterung wurde mittels einem 2mm Moosgummi nachgebildet.



Blöderweise passt nun auch die Bodenplatte nicht mehr da ich die Sitzgröße und die Platzierung des Sitzes im Rumpf ändern musste.
Mit einem entsprechenden Stück Sperrholz und Polyesterspachtel aber kein Problem.
Weiters habe ich bereits die Schraub- sowie Magnetverbindungen zwischen Rumpf und Kanzel angebracht welche später noch entsprechend verdeckt wird.
Auf dem dritten Bild erkennt man schon die zukünftige Pedalerie. Ursprünglich wollte ich Pedale, Steuerknüppel etc. im 3D Druck Verfahren herstellen. Verglichen mit den Kosten eines fertiges Pedalsatzes von zB. Vario Helicopter steht der Aufwand alles selbst zu konstruieren jedoch in keiner Relation.




Perfekt - nun passt-s!
Fällt noch was auf? Die Türe fehlt� wie beim original fliegt man offen.

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Nach der letzten Grundierung brachte ich die ersten Weißleim- Nieten an. Dafür musste die Spitze eines Druckbleistiftes drann glauben.
Mit Hilfe des Aufsatzes kann man die gewünschte Menge bzw. Nietengröße wunderbar dosieren.



Nun gings an die erste Probe- Lackierung in Matt Schwarz. Dabei bemerkte ich, dass bei meiner alten Airbrush Pistole die Spitze der Nadel verbogen war. Nachdem ich kein Markengerät besitze, gestaltet sich die Ersatzteilbeschaffung etwas schwierig. Ein Ersatz und somit eine neue Pistole für 20.- EUR ist jedoch schnell gefunden. Doch dann, die nächste Enttäuschung� auch mein Kompressor ist für das Airbrushing nicht mehr geeignet da der Druckreduzierer defekt ist. Egal - ich möchte nur wissen ob meine aufgetragene Menge an Weißleim den entsprechenden Effekt erzeugt. Nun ja, das Ergebnis stellt mich nur teilweise zufrieden. Hier besteht Verbesserungsbedarf�
ßbrigens, habe vergessen zu erwähnen, dass ich bereits das Warzenblech auf der Bodenplatte angebracht habe. Um dieses Detail noch besser hervorzuheben, muss ich mich zuvor noch in die -Trockenmal- bzw. -Weathering-- Techniken einlesen. Einen ersten Versuch habe ich bereits bei den Pedalen gestartet.



Die am Rumpf vorhandenen Scharniere, besser gesagt die plumpen Andeutungen, sind so gar nicht Scale und wurden mit dem Dremel entfernt. Neue Scharniere in unterschiedlichen Größen habe ich bereits konstruiert und für den nächsten Druckauftrag bei Shapeways vorbereitet.

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Endlich, die Shapeways Lieferung ist eingetroffen und mein erster Eindruck ist äußerst positiv. Die beiden größeren Instrumentenpaneele wurde in Frosted Detail, die übrigen Teile in Black Detail gedruckt. Je nach Lichteinfall kann man die einzelnen Bahnen des Extruders erkennen. Nach der Lackierung sollte davon aber nicht mehr viel zu sehen sein. Ich habe lediglich die Kanten etwas nachgefeilt und die Teile anschließend gereinigt.




Zwischenzeitlich ist mein neuer Airbrush- Kompressor ebenfalls angekommen und so konnte ich gleich mit der Lackierung loslegen.
Vorder- und Rückseite habe ich in Matt Schwarz deckend lackiert. Nachdem die Paneele bzw. die Displays von der Rückseite beleuchtet werden, habe ich die Farbe etwas weniger verdünnt um so ein durchleuchten zu verhindern. Taster, Knöpfe etc. habe ich mit dem Pinsel bemalt.



Zur Nachbildung der Displays werde ich eine Overhead- Folie verwenden. Selbiges kommt für mein HUD -Head Up Display- zum Einsatz welches mittig auf dem Dashboard platziert wird.
In dem runden Ausschnitt wird sich später eine grüne LED befinden und die zwei Folien von unten beleuchten.

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Im Shapeways Paket ebenfalls vorhanden war mein Gurtsatz. Einen Scale- Gurtsatz zu kaufen kam für mich nicht in Frage da extrem überteuert�
Mein Gurtsatz, besser gesagt meine Befestigungslaschen haben mich bei Shapeways 4.- EUR gekostet. Dazu kommt ein Gurtband um 2,90 EUR. Das Gurtband selbst ist für den Maßstab 1:5 ausgelegt und mit ca. 10mm etwas zu breit. Ich habe daher das Band mit einer Schere auseinandergeschnitten und das Gurtband mit dem Feuerzeug verödet. Anschließend wurden die Teile lackiert.



Zur Zeit warte ich noch auf die bestellten LEDs zur Beleuchtung des Instrumenten Paneels. Habe mich daher währenddessen mit der Konstruktion des FLIR (Forward looking Infrared) beschäftigt. Orientiert habe ich mich dabei an diesen beiden Aufnahmen.



Weiters ist anhand des ersten Bildes erkennbar, dass sich über dem FLIR eine Linse (Scheinwerfer ?) befindet. Am Scale Rumpf ist zwar bereits eine entsprechende Vertiefung zur nachträglichen Montage eines Scheinwerfer vorgesehen, fällt jedoch wie die Scharniere etwas einfach aus. Nachdem ich das FLIR ohnehin genau dort positionieren werde wo sich zur Zeit noch die Vertiefung befindet, werde ich den Bereich mit dem Dremel sowieso entfernen. Den Scheinwerfer werde ich mittels einer hellen 5- Chip LED mit Streuscheibe realisieren. Die Teile werde ich wieder bei Shapeways drucken lassen.

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Als mir Anfang Jänner der Postbote ein Paket brachte, war ich der Meinung, es handelt sich um meine LEDs. Bei näherer Betrachtung der Absenderadresse ging jedoch mir und nicht dem Instrumenten- Paneel ein Licht auf� ein Teil der Bord- Bewaffnung wurde aus dem fernen Osten nach drei Wochen angeliefert. Es handelt sich dabei um eine detailreiche M134 Gatling Gun im Maßstab 1:6 von Coo Model (Hersteller Detailbilder). Die Nachbildung besteht aus zahlreichen Metallteilen, ist bereits bemalt und teilweise assembliert. Ich werde die M134 noch etwas modifizieren, lackieren bzw. trockenmalen und für die Montage an einem Waffenträger vorbereiten.



Mitte Jänner kam nun endlich die Lieferung mit den LEDs sodass ich beim Cockpit weiter arbeiten konnte. Zur Beleuchtung der drei größeren Displays kommen zwei High Power LEDs mit jeweils 1W zum Einsatz. Nachdem ich auch tagsüber etwas von den Displays sehen möchte, benötige ich eine dementsprechend starke Hintergrundbeleuchtung. Betrieben werden die zwei LEDs über eine KSQ mit 350mA am Ausgang. Zur optimalen Wärmeableitung habe ich von einem alten CPU Kühler einen Teil der Kühlrippen verwendet.



Wie schon etwas weiter oben angekündigt, möchte ich am Instrumentenpanel ein HUD- Imitation anbringen. Um das grüne Licht der 3x2mm LED etwas zu bündeln, habe ich aus Resten der Rumpfverglasung eine kleine Linse tiefgezogen.



Die einzelnen Displays brachte ich in Corel Draw auf die richtige Größe und druckte anschließend einen Satz auf einer Overhead- Folie aus.
Die eingepasste Folie wurde von der Rückseite mit einer 0,4mm starkem Polycarbonatplatte mit etwas Kleber gesichert. Um eine diffuse Lichtstreuung zu erhalten, wurde die PC- Platte zuvor mit feinem Schleifpapier bearbeitet.

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Und so sieht das fertige Ergebnis aus!

[Holger Port]

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Hallo David,

super Bereicht. Aber brauchst du nicht eigentlich einen 5-Blatt-Kopf?

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Servus Holger!

Vielen Dank!

Ich hätte gerne einen 5- Blatt Kopf, dazu brauche ich aber Geld
Den CopterX Kopf habe ich relativ günstig bekommen... Jetzt schau ich mal wie sich das Projekt entwickelt... Möglicherweise stolpere ich mal über einen.
Frau, Kind und Hobbys... eine kostspielige Angelegenheit

[Holger Port]

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Ich dachte nur, weil ich die detaillierte Umsetzung auch nicht wenig kostet.

[Holodrio]

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Seit Beginn des Projektes notiere ich alle damit verbundenen Ausgaben und die aufgewendete Zeit.
Momentan ist's noch überschaubar... ca. 900.- EUR! Die kostspieligen Komponenten kommen erst noch (Regler, Motor, Servos, usw..)

[Holodrio]

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In den letzten Wochen konnte ich mich leider nicht all zu oft dem Heli widmen da ich für meine Tochter ein paar Spielzeuge -pimpen- durfte
Im ersten Schritt wurden die zwei seitlichen, im oberen Bereich befindlichen ßffnungen mit Glasfilamentgewebe verschlossen und anschließend mit Polyesterspachtel nachbearbeitet.



Um die Seitentüren zu modelieren, habe ich an der Innenseite des Rumpfes eine dünne Kunststoffplatte angebracht.
Danach klebte ich außen eine Plotterfolie an den Rumpf welche ich mit handelsüblichen KFZ Wachs versiegelte, um so später die Trennung des Gewebes vom Rumpf zu erleichtern. Die Tür habe ich mit 8 Lagen Gewebe versehen und im ausgehärteten Zustand entsprechend zugeschnitten. Nun ging-s wieder
ans spachteln und schleifen.



Verbleibende Unebenheiten wurde mit einer Schicht Grundierung sichtbar welche sogleich mit etwas Polyesterspachtel behandelt wurden.
Sieht ja schon mal nicht schlecht aus! Die Türen werde ich voraussichtlich mit Magnete am Rumpf anbringen.