Verflixt - ein CNC Fräsenprojekt

[Lucent]

AW: Verflixt - ein CNC Fräsenprojekt

Tach

@Dany - schau Dir einmal die Seiten von Christoph Selig an einfach-cnc.de und besorg Dir seine Bücher. Da steht zur

- BF20
- Wabeco1200
- Sieg X3

sehr viel. Er beschreibt auch speziell den Umbau der BF20, mit der Du definitiv im Metallbau nichts falsch machst. Bei Fräsen, schau einmal bei GW-Werkzeuge, da bestelle ich mein Zubehör.

[Lucent]

AW: Verflixt - ein CNC Fräsenprojekt

Weiter geht es

wie bereits angedeutet, ein paar Worte zur Optimierung des Fräsmotors. Obwohl Optimierung zu hoch gegriffen ist.
Zur Problemstellung: Der Motor kommt serienmäßig mit einem ca. 2m langen, hochflexiblen Netzkabel. Wenn man ihn nun z.B. über die CNC-Steuerung schalten will, ist das Kabel zu kurz und irgendwie den Stecker abschneiden und verlängern gefiel mir nicht. Gesetzt den Fall, der Motor hat einen Garantieschaden, in dem Moment, wo das Kabel gekürzt ist, zickt der Hersteller. Also das Kabel kpl. neu anschließen. Der Suhnermotor ist sehr servicefreundlich aufgebaut, es reicht die hintere Kappe abzuschrauben und das Netzkabel am Schalter abzuziehen.
Wie bereits beschrieben, habe ich 5m schleppkettenfähiges Kabel erstanden und dies wird nun eingesetzt. Eine Zwischenschnittstelle gibt es trotzdem in der Z-Achse - da soll vielleicht anstatt des Fräsmotors ein Extruder "Auftragsfräsen"

[Lucent]

AW: Verflixt - ein CNC Fräsenprojekt

Ein nächster Schritt

Einbau der Schrittmotoren und Kabel legen. Auch hier kann man optimieren. Die Schrittmotoren haben Durchgangslöcher und der Bausatz sieht vor, mit längeren Schrauben DIN 912 (Inbus - mit N wie Nordpol) Scheiben und Muttern diese dann zu befestigen. Ja gehts noch! Sch....gefummel! Man hält diesen Metallbollen von Motor, fummelt dann Scheibe und Mutter auf die Schraube - bin ich denn der Tscherno - Bill mit 23 Fingern?? Außerdem kann man die Muttern nicht mit einem Steckschlüssel festziehen.
In Summe prangere ich diese Art der Befestigung an und nutze eine mir sehr lieb gewonnene Erfindung - den/das sell Helicoil.
Also - Flanschbohrungen aufbohren, Gewinde 'rein, Helicoil einsetzen, Zapfen brechen.

Schön wars und nun geht es mit einer Schraube M5 direkt - feddisch!!!

[Lucent]

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Frei nach Galilei - und sie bewegt sich doch!

Heute war es soweit, die Fräse spuckt die ersten Töne. Anbei ein Bild vom provisorischen Aufbau der Steuerung. Bevor das Gehäuse fertig wird, muß ja zuallererst die Frontplatte gefräst werden

Kurz zu den Komponenten:

- Netzanschluss über 230V Buchse mit Netzfilter und integrierten Sicherungen
- Weiterverteilung der nötigen 230V an das Netzteil (unter dem Brett, nicht sichtbar) über eine Klemmansammlung im Halter
- der schwarze Klotz ist eine digitale Schrittmotorendstufe DM556 in einer Zehntelschritteinstellung

Linke Seite des Brettes von unten nach oben

- ganz unten die XLR Buchse (blöd nur, wenn man Einbaubuchsen und XLR Buchsenverbinder bestellt hat )
- dann die eigentliche Steuerung - das USB Steuerungsboard von buildyourcnc. Die SW dazu ist die USBCNC SW von PlanetCNC. nix LPT!!!
- darüber das separate Relaisboard für die Verbraucher wie die Spindel. Ich will definitiv keine physische Verbindung zwischen dem niedlichen 5V Steuerungsboard und dem Bereich, der ggfs 1kW der Spindel verwaltet. Ganz simples Eigenbauboard, das noch ein bisschen Beschaltung benötigt um die Relais schalten zu können.
- Steckdose für die Spindel

Endschalteranschluß und NotAus Verbinder fehlen noch - aber das ist was für Weicheier.

[Lucent]

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Sodele

es geht weiter. Die ersten Einstellungen sind in der Planet-CNC SW vorgenommen und damit kann die Fräse in Betrieb genommen werden. Anbei das erste Teil!! Leider sind die Löcher mathematisch sehr aufwendige Kurven Aber nach dem erneuten sichern des Antriebsriemenrades der Y-Achse wurden es wieder pi-gerechte Linien. Umkehrspiel ist nun quasi nicht messbar und die Fräse hat die Präzision, die ich mir wünsche.
Die ersten Projekte gehören der Fräse selber und nachdem heute UPS mit den Alufräsern nicht kam, ging es an die Absaugung. Dazu ein Bild zweier Halter, die direkt auf die Z-Achse montiert werden. Hier hinein wird dann ein normales Abwasserrohr (40mm Aussendurchmesser) geclipst. Am unteren Ende wurde eine überzählige Staubsaugerdüse ganz simpel mit Schrumpfschlauch befestigt. Die Düse würde vorher im Backofen erwärmt und gebogen. Im Gegensatz zu vielen Absaugungen im Netz die in Kastenform um den Fräser gehen, muß diese nicht beim Fräserwechsel entfernt und kann schnell verschoben werden .
Als CAD SW benutze ich die CREO Suite, allerdings hier die kommerzielle Version. CAM ist ESTLCAM 8.0.
Sobald meine Alufräser da sind, wird die Frontplatte der Steuerung gefräst und dann ist erst einmal Schluß in diesem Kino

[Stephan Lang]

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Geiles Teil!
mich würd mal interessieren was man für so ne Fräse ungefähr an Geld rechnen muss?
Und hattest du vorher schon Ahnung vom Fräsen, ich vermute mal?!

[Lufthecksler]

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na die Mechanik alleine kommt so bei 3300 Euronen Link, und wenn man jetzt noch den Rest (Schrittmotoren, Steuerung, Software usw.) dazu rechnet, landet man schnell bei 4000 - 4500 EUR. Nicht zu vergessen, was danach noch alles kommt - Fräser, Spannmittel, Messmittel usw.
Also nichts für ein Taschengeld. Macht aber riesig Spass, wenn man selber was herstellen kann und nicht immer auf irgendwelche Dienstleister angewiesen ist.

Gruß
Raimond

[Lucent]

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Guten Morgen

Die Frage nach dem Geld ist immer relativ - wieviel ist es einem Wert, für das Hobby Geld auszugeben? Da ich seit 10 Jahren es mir in den Kopf gesetzt , in dieser Zeit Wissen gesammelt und ein halbes Fräsenprojekt umgesetzt habe, war nun das Geld und das Wissen da, die für mich optimale Fräse anzuschaffen . In Summe waren es sicherlich über 5k €, aber wie gesagt relativ. Das Geld hätte auch in einen TDR-II fließen können, mir war nun die Fräse wichtiger!!
Ich kann eigentlich jeden nur ermutigen (der echtes Interesse hat) auch in das Thema einzusteigen. Vielleicht im Team zu zweit, zu dritt. Mittlerweile gibt es recht gute Basisfräsen.

[Lucent]

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Tach

ich habe dann doch die Absaugung optimiert. Mit Hilfe eines Bajonetschuhes sauge ich die Späne direkt am Fräser ab. Die Bajonettvorrichtung ermöglicht ein schnelles lösen zum Werkzeugwechsel.
Das Material ist POM (MPX, beim Rohranschluß wars Material alle) und GfK für die Bodenplatte.
Beim Ausfräsen des doch recht dicken Teiles (26mm) konnte man die Wiederholgenauigkeit begutachten. Bedingt durch die Zustellung in mehreren Bahnen, am Umfang wurden jeweils 5mm tiefe Bahnen gefräst, wurde die Aussenseite 6mal abgefahren. Es war keine einzige Stufe zu erkennen, es entstand eine absolut ebenmäßige Fläche und die Bahnen sind nicht mehr zu identifizieren. Weiterhin habe ich den GfK Deckel (lugt so um Ansaugloch hervohr) innen in einen Absatz saugend hineinkonstruiert ohne jeden Spalt. Es passt dann wie geplant absolut saugend. Ich bin immer begeisteterererer

[Lucent]

AW: Verflixt - ein CNC Fräsenprojekt

Letzter Eintrag

Nachdem die Frontplatte graviert und gefräst wurde, ist die Fräse nun vorerst fertig.Das Gehäuse ist ein Shuttle XPC Barebonegehäuse. Es reicht ziemlich genau um alles unter zu bringen. Zwischendurch habe ich das Breakoutboard gewechselt, es ist nun das neuere Mk3/4 von Planet-CNC, welches excellent zur Software von Planet-CNC passt.
Ziele sind für die nächsten Projekte

• Werkzeuglängensensor
• Nutenplatte
• Drehachse

Aber erst einmal wird die MX2 fertig gemacht