Kannst du locker machen. Die Originalwellen waren m.W. auch nicht gehärtet. Wichtig ist nur das die Hülse, auf der der Freilauf läuft, gehärtet ist.
Ich sehe den Silberstahl (das ist ein sehr verschleißfester Chrom Vanadium Kaltarbeitsstahl) sogar als ideal für Rotorwellen an, weil er eine gute Zähigkeit, sowie nach dem Härten je nach Anlaßtemperatur noch einen zähen Kern aufweist.
Ein besserer fällt mir nicht ein.
Es ist das edelste Privileg des Starken, sich auf die Seite der Schwachen zu stellen.
Ich sehe den Silberstahl (das ist ein sehr verschleißfester Chrom Vanadium Kaltarbeitsstahl) sogar als ideal für Rotorwellen an, weil er eine gute Zähigkeit, sowie nach dem Härten je nach Anlaßtemperatur noch einen zähen Kern aufweist.
auf gar keinen Fall härten, für harte Wellen gibts besseres Material !
Silberstahl wird beim härten relativ "spröde" und neigt zu Rissbildung und verzieht sich leicht.
Eine gute Härterei kann das sicher, aber die Welle ist danach sicher krumm und muss geschliffen werden.Also Welle mit ßbermaß nach dem härten auf Maß schleifen. Hat alles seinen Preis.
Wenn ich eine harte Welle brauche nehme ich Lochstempel oder Auswerferstifte und lasse mir die Bohrungen senkerodieren.
Ich würde auch vom Härten abraten. Die käuflichen gehärteten Wellen sind üblicherweise Randschichtgehärtet. Mit den normalen Heimwerker-Methoden wird man es kaum schaffen, dass eben nur die Randschicht geärtet ist. Das führt dann leicht dazu, dass die Welle durchgehärtet ist. Als Folge kann sie viel zu leicht brechen. Außerdem besteht die Gefahr, dass sie sich verzieht. Gehärtete Wellen werden üblicherweise nach dem Härten noch auf Rundlauf geschliffen.
Bin für eine Lohnhärterei in der Kundenberatung tätig und kann die Posts von Thomas und Egbert unterstreichen.
Die schönste bzw. eleganteste Lösung wäre bei so dünnen Wellen vorvergüteter 42Crmo4(V) auf Maß schleifen und dann nitrieren / nitrocarburieren.
PSG Dynamics macht das beim Zenyth auch so.
Mädler hat 4 Möglichkeiten CF53, CF53 verchromt. Oder Edelstahl x 46 oder X90.
Durch die Bank ca. 0,4mm Härtetiefe .
Das ganze Ablängen und auf den Fräßtisch aufgespannt auf Prisma bohren. Am besten geht das mit VHM Radiusfräser für Hartbearbeitung .
Bohrung sauber ausmitteln der Radiusfräser zentriert sauber und rutscht da durch wie durch Butter.
Ich kenne einen Scale Hersteller, der hat Jahrelang Rotorwellen aus ETG 100 geschliffen h6 gefertigt.
Hat auch gehalten, obwohl nicht gehärtet.
Das Problem können auf lange Zeit nur die Lagersitze werden, bei einer ungehärteten Welle.
Das andere Extrem wären eloxierte Wellen aus hochfestem Aluminium.
Macht ein bekannter Deutscher Hersteller schon seit Jahren und funktioniert auch.
Bin für eine Lohnhärterei in der Kundenberatung tätig und kann die Posts von Thomas und Egbert unterstreichen.
Die schönste bzw. eleganteste Lösung wäre bei so dünnen Wellen vorvergüteter 42Crmo4(V) auf Maß schleifen und dann nitrieren / nitrocarburieren.
PSG Dynamics macht das beim Zenyth auch so.
Gruß
Stefan
Hallo Stefan,
nur um den Ablauf nochmal genau zu erklären...wir drehen die Wellen mit 2 Zehntel Aufmaß vor, und lassen die noch "vollen" Wellen anschießend nitrieren, mit ca. 0,4mm EHT.
Danach Bohren wir die Randschichtgehärteten Wellen hohl.
So stellen wir sicher, dass der Kern auf keinen Fall etwas beim härten "abbekommt" und dadurch sicher weich und zäh bleibt.
Die gebohrten und gehärteten Wellen schleifen wir anschließend spitzenlos auf Nennmaß mit g6 Toleranz.
So wird am Ende jeglicher Verzug durch das härten und bohren eliminiert.
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