Mein erster Quadro, mein erster Flug und schon brach ein Motorhalter bei einer unbeabsichtigten "Landung" aus nur 2m Höhe ab....
Wenn man sich dann die Enden der Arme auf denen die Motoren montiert sind
anschaut ist auch klar warum: dünnes Plastik das sich schon mit Hand leicht
auf und abbiegen läßt (bis es bricht).
Um diesen unhaltbaren Zustand zu ändern, habe ich alle 4 Halterungen mit je
einem Stück Flachalu verstärkt. Zur Anfertigung benötigt man folgendes:
1. Ein Reststück (ca. 20cm lang) Flachalu 15mm x 2 mm (Baumarkt)
2. eine kleine Handsäge oder besser Modellbau-Kreissäge
3. eine gute Standbohrmaschine mit 3.0 und 3.5mm Bohrer
4. 16 Stck. M3 x 10 sowie 8 Stck. M2.5 x 8mm nebst Muttern
5. Uhu-Plus Endfest 300 (Zwei Komponent Expoxy zum Heißkleben)
Vorgehensweise:
a) Zunächst werden die Verstärkungsstücke angefertigt.
Hierzu schneidet man 4 Stck. ca. 40mm lange Stücke Flachalu ab.
Das Alu Stück wird nun in einen Schraubstock eingespannt und
mit Hilfe eines kleinen Hammers nach einer
Länge von ca. 12mm um ca. 15° abgewinkelt. Dieses Winkelteil
wird später in den Arm eingeschoben und dort verschraubt.
b) Anpassen der Alu Stücke:
Nach dem Entfernen der Landebeine demontiert man den Motor (4 Schrauben)
und schiebt das bereits abgewinkelte Alu so in den Arm ein, dass man
die zwei seitlichen Kunststoffstreben des Originalhalters am Alu rechts
und links anzeichnen kann. Hier werden nun entweder mit der Handsäge oder
einer Mini-Kreissäge zwei Schlitze ins Alu eingebracht so dass sich das
Alu danach leicht von unten in den Halter einlegen läßt.
Hiernach zeichnet man von oben (wo der Motor gesessen hat) durch die
4 Befestigung Löcher im Kunststoff die einzubringenden Bohrlöcher auf
dem Alu an und kennzeichnet auch das einzubringende Zentralloch (hier sitzt
später die Motorachse mit Federring.)
Nun geht es ans Bohren.
Für die Motorschrauben werden an den angezeichneten Stellen je ein
3.5mm Loch angebracht. Da das Alu etwas zu schmal ist, werden diese
Löcher seitlich etwas offen sein. Wer es nicht hinbekommt (man braucht
einen guten Maschinenschraubstock und eine exakt arbeitenden Standbohrmaschine!) kann auch 20mm breites Alu verwenden, was allerdings
ein paar Gramm mehr wiegen wird.
Für das Mittelloch wird eine 6.5mm Bohrung eingebracht.
c) Genaues Einpassen
Das Alu wird nun exakt unter den Plastikhalter und am anderen Ende
in den Arm eingeschoben und die Bohrungen kontrolliert bzw. evt.
noch mit einer kleinen Rundfeile korrigiert, anschließend der Motor
aufgesetzt und mit den M3 Schrauben verschraubt. Bitte darauf achten,
dass die Schrauben nicht schief in die Motorgewinde eingeschraubt werden
(passiert sehr leicht). Sitzt der Motor nun richtig, so bringt man mit einer
kleiner Handbohrmaschine am Ende des Armes rechts und links je ein
3mm Loch in das Armende ein. Dabei wird nur so tief gebohrt, dass man
eine Markierung im darin steckenden Alublech erkennen kann. Auf keinen
Fall durchbohren, das wäre der Tod der Motoranschlusskabel!
d) letzte Bohr- und Klebearbeiten am Alublech
Das Alu-Blech wird nun wieder herausgenommen indem man die bereits
eingeschraubten Motorschrauben wieder entfernt und das Blech herauszieht.
Hiernach werden die 2 Stck. Befestigungsbohrungen (3mm) am abgewinkelten
Ende des Bleches, wie bei c) markiert angebracht.
Durch diese Bohrungen steckt man nun 2 Stck. M2.5 Schrauben und schraubt
je eine Mutter handfest auf. Dabei darauf achten, dass die Muttern später im Arm
nach innen zeigen! Die Muttern klebt man nun mit je einem bischen
vorher angerührten Kleber rundherum so an, dass die Gewinde der Schrauben
später nicht festsitzen. Der Kleber wird anschließend im Backofen bei rund 120°C
10 Minuten gehärtet.
e) Einbau der fertigen Aluverstärkung
Nach dem Ausschrauben der zwei 2.5mm Schrauben, sind die Muttern
nun am Alublech angeklebt. Das Blech wird nun (unter Anwendung sanfter
Gewalt) in seine korrekte Position in den Kunststoffhalter und den Arm
eingeschoben, der Motor mit Hilfe der 4 M3 Schrauben aufgeschraubt
und in die andere Seite werden 2 M2.5 Schrauben durch den Arm
eingeschraubt. Auch wenn es vielleicht zunächst nicht so ausschaut, die
Motorkabel passen an den Muttern vorbei!
Dies alles macht man mit allen 4 Armen und erhält einen nun äußerst stabilen
Copter dessen Gewicht um nur rund 17g zugenommen hat.
Wenn man genau arbeitet, ist die ganze Aktion etwa einen Nachmittag Arbeit,
man erhält dafür aber einen auch im Flug erheblich stabileren Quadro.
Viel Spass und Erfolg beim Nachmachen!
FL100
P.S.: Ich habe hierzu Fotos gemacht, kann/darf sie aber nicht hochladen
Wenn man sich dann die Enden der Arme auf denen die Motoren montiert sind
anschaut ist auch klar warum: dünnes Plastik das sich schon mit Hand leicht
auf und abbiegen läßt (bis es bricht).
Um diesen unhaltbaren Zustand zu ändern, habe ich alle 4 Halterungen mit je
einem Stück Flachalu verstärkt. Zur Anfertigung benötigt man folgendes:
1. Ein Reststück (ca. 20cm lang) Flachalu 15mm x 2 mm (Baumarkt)
2. eine kleine Handsäge oder besser Modellbau-Kreissäge
3. eine gute Standbohrmaschine mit 3.0 und 3.5mm Bohrer
4. 16 Stck. M3 x 10 sowie 8 Stck. M2.5 x 8mm nebst Muttern
5. Uhu-Plus Endfest 300 (Zwei Komponent Expoxy zum Heißkleben)
Vorgehensweise:
a) Zunächst werden die Verstärkungsstücke angefertigt.
Hierzu schneidet man 4 Stck. ca. 40mm lange Stücke Flachalu ab.
Das Alu Stück wird nun in einen Schraubstock eingespannt und
mit Hilfe eines kleinen Hammers nach einer
Länge von ca. 12mm um ca. 15° abgewinkelt. Dieses Winkelteil
wird später in den Arm eingeschoben und dort verschraubt.
b) Anpassen der Alu Stücke:
Nach dem Entfernen der Landebeine demontiert man den Motor (4 Schrauben)
und schiebt das bereits abgewinkelte Alu so in den Arm ein, dass man
die zwei seitlichen Kunststoffstreben des Originalhalters am Alu rechts
und links anzeichnen kann. Hier werden nun entweder mit der Handsäge oder
einer Mini-Kreissäge zwei Schlitze ins Alu eingebracht so dass sich das
Alu danach leicht von unten in den Halter einlegen läßt.
Hiernach zeichnet man von oben (wo der Motor gesessen hat) durch die
4 Befestigung Löcher im Kunststoff die einzubringenden Bohrlöcher auf
dem Alu an und kennzeichnet auch das einzubringende Zentralloch (hier sitzt
später die Motorachse mit Federring.)
Nun geht es ans Bohren.
Für die Motorschrauben werden an den angezeichneten Stellen je ein
3.5mm Loch angebracht. Da das Alu etwas zu schmal ist, werden diese
Löcher seitlich etwas offen sein. Wer es nicht hinbekommt (man braucht
einen guten Maschinenschraubstock und eine exakt arbeitenden Standbohrmaschine!) kann auch 20mm breites Alu verwenden, was allerdings
ein paar Gramm mehr wiegen wird.
Für das Mittelloch wird eine 6.5mm Bohrung eingebracht.
c) Genaues Einpassen
Das Alu wird nun exakt unter den Plastikhalter und am anderen Ende
in den Arm eingeschoben und die Bohrungen kontrolliert bzw. evt.
noch mit einer kleinen Rundfeile korrigiert, anschließend der Motor
aufgesetzt und mit den M3 Schrauben verschraubt. Bitte darauf achten,
dass die Schrauben nicht schief in die Motorgewinde eingeschraubt werden
(passiert sehr leicht). Sitzt der Motor nun richtig, so bringt man mit einer
kleiner Handbohrmaschine am Ende des Armes rechts und links je ein
3mm Loch in das Armende ein. Dabei wird nur so tief gebohrt, dass man
eine Markierung im darin steckenden Alublech erkennen kann. Auf keinen
Fall durchbohren, das wäre der Tod der Motoranschlusskabel!
d) letzte Bohr- und Klebearbeiten am Alublech
Das Alu-Blech wird nun wieder herausgenommen indem man die bereits
eingeschraubten Motorschrauben wieder entfernt und das Blech herauszieht.
Hiernach werden die 2 Stck. Befestigungsbohrungen (3mm) am abgewinkelten
Ende des Bleches, wie bei c) markiert angebracht.
Durch diese Bohrungen steckt man nun 2 Stck. M2.5 Schrauben und schraubt
je eine Mutter handfest auf. Dabei darauf achten, dass die Muttern später im Arm
nach innen zeigen! Die Muttern klebt man nun mit je einem bischen
vorher angerührten Kleber rundherum so an, dass die Gewinde der Schrauben
später nicht festsitzen. Der Kleber wird anschließend im Backofen bei rund 120°C
10 Minuten gehärtet.
e) Einbau der fertigen Aluverstärkung
Nach dem Ausschrauben der zwei 2.5mm Schrauben, sind die Muttern
nun am Alublech angeklebt. Das Blech wird nun (unter Anwendung sanfter
Gewalt) in seine korrekte Position in den Kunststoffhalter und den Arm
eingeschoben, der Motor mit Hilfe der 4 M3 Schrauben aufgeschraubt
und in die andere Seite werden 2 M2.5 Schrauben durch den Arm
eingeschraubt. Auch wenn es vielleicht zunächst nicht so ausschaut, die
Motorkabel passen an den Muttern vorbei!
Dies alles macht man mit allen 4 Armen und erhält einen nun äußerst stabilen
Copter dessen Gewicht um nur rund 17g zugenommen hat.
Wenn man genau arbeitet, ist die ganze Aktion etwa einen Nachmittag Arbeit,
man erhält dafür aber einen auch im Flug erheblich stabileren Quadro.
Viel Spass und Erfolg beim Nachmachen!
FL100
P.S.: Ich habe hierzu Fotos gemacht, kann/darf sie aber nicht hochladen